目录 序言…………………………………………………………………1 第一章零件分析……………………………………………2 1.1零件作用………………………………………………2 1.2零件的工艺分析…………………………………………2 第二章工艺规程设计…………………………………………3 2.1确定毛坯的制造形式……………………………………3 2.2基面的选择传……………………………………………4 2.3制定工艺路线……………………………………………5 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………6 2.5确定切削用量及基本工时………………………………7 第三章夹具设计……………………………………………14 3.1钻Ф5孔的夹具设计……………………………………14 3.1.1问题的提出……………………………………………14 3.1.2定位基准的选择………………………………………14 3.1.3定位方案的确定………………………………………14 3.1.4定位误差分析…………………………………………16 3.1.5钻套的设计……………………………………………16 3.1.6夹具设计及操作简要说明……………………………17 3.2铣叉脚两端面的夹具设计………………………………18 3.2.1问题的提出……………………………………………18 3.2.2定位基准的选择………………………………………18 3.2.3切削力及夹紧力计算…………………………………18 3.2.4定位误差分析…………………………………………20 3.2.5定向键和对刀装置设计………………………………21 3.2.6夹具设计及操作简要说明……………………………22 总结………………………………………………………………25 致谢………………………………………………………………26 参考文献…………………………………………………………27 1.2零件的工艺分析 从拨叉的零件图上可以看出，它有两组加工表面，这两组加工面之间也有一定的位置要求，现将这两组加工面分述如下： 1.以Φ15H8mm孔为中心的加工面 这一组加工面包括：Φ15H8孔的右端面，Φ15H8mm孔以及对其倒角。 2.叉口处的加工面 这一组加工面包括：铣叉口的两端面，铣叉口内侧面，其中两端面和Φ15H8孔有垂直度要求，这就要求我们要以Φ15H8内孔定位加工这两端面，以保证端面和Φ15H8孔的垂直度。 第二章工艺规程设计 2.1确定毛坯的制造形式 零件材料为35，零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用锻造，锻造精度为2级，能保证锻件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。 拨叉零件材料为35，硬度选用180HBS，毛坯重约1Kg。生产类型为成批生产，采用锻造， 2级精度组。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如下： 1. Φ15H8的右端面 Φ15H8的右端面的粗糙度为12.5,进行一次粗铣即可满足要求，查《机械工艺学及夹具设计指导》表2-12，知Z=2.5mm 2. Φ15H8mm的孔 因为孔仅有15mm，因此在铸造时不容易铸造出，因此在毛坯的设计时，不宜设计底孔。因此毛坯采用实心铸造。以确保毛坯的成功率。 2.叉口两侧面 该叉口两侧面粗糙度都是6.3，进行一次粗铣即可满足光洁度要求。根据资料可知，选取加工余量等级为G，选取尺寸公差等级为9级。 所以根据相关资料和经验可知，毛坯的叉口厚度定为2.0mm，符合要求。 3.叉口内圆面 叉口内圆面的圆弧半径为R28.5mm，光洁度要求没有，直接铸造出来，查资料知，砂型铸造机械翻砂造型的尺寸公差等级为8~10级， 4.叉口的内侧面 叉口的内侧面，粗造度为12.5，进行一次粗铣即可满足要求，查《机械工艺学及夹具设计指导》表3-3知Z=3.5mm 5.宽13的槽 因其宽度只有13，粗糙度为12.5，所以直接铸造成实心 其它表面均为不加工表面，而且锻造出的毛坯表面就能满足它们的精度要求，所以，不需要在其它表面上留有加工余量。 根据上述原始资料及加工工艺，确定了各加工表面的加工余量、工序尺寸，这样毛坯的尺寸就可以定下来了，毛坯的具体形状和尺寸见图.2 “拨叉”零件毛坯简图。