通过调研了解到，对钻孔深度100米左右的钻机需求量比较大，而目前的100米钻机，存在着劳动强度大、适应性差等缺点。鉴于以上原因，我们决定开发100米钻机。经几次方案讨论决定，钻机应具有以下特点： 1.经济耐用可靠、质优价廉； 2.便于解体搬运； 3.体积小，重量轻； 4.操作简单，维修方便； 5.适用于Φ42、Φ50mm两种钻杆； 6.适用于合金钻头或金刚石钻头钻进； 7.钻进速度快，效率高； 8.动力为电机或柴油机。 第1章总体设计 经过调研和几次方案论证，考虑到现场特点，从实用角度出发，确定方案如下： 1.考虑到井下、井上和野外作业，动力可选电机或柴油机。 2.考虑到有软岩石、硬岩石的钻进，除了正常的钻进速度外，增加高速340r/mi
n。 3.钻机除配机动绞车外，增加了液压卡盘减轻劳动强度，节约时间，提高有效钻进速度。 4.考虑到高转速时，绞车速度不能太快，所以增加了互锁装置，安全可靠。 5.由于本机动力较大，动力由V型带传动到变速箱的传动轴上易使传动轴弯曲，所以增加了卸荷装置。 6.采用二级回归式变速箱，减少变速箱体积，根据不同的地质条件，选用不同的钻进速度。 7.设置压带轮，皮带调整安全可靠。 8.在满足上述要求的同时，尽量结构简单，操作方便，适于整体或解体搬运。尽量做到标准化,通用化，系列化。 针对传统钻探行业施工过程中设备搬迁困难、钻孔效率低以及无法倾斜钻探等问题，研制、改进新一代高效可倾式钻探设备则显得尤为必要。该矿用钻机改型过程中所面对的若干问题进行了较为详细研究，并对关键件加工过程出现的工艺文体进行分析和调整。 通过调研了解到，对钻孔深度100米左右的钻机需求量比较大，而目前的100米钻机，存在着劳动强度大、适应性差等缺点。鉴于以上原因，我们决定开发100米钻机。经几次方案讨论决定，钻机应具有以下特点：经济耐用可靠、质优价廉；便于解体搬运；体积小，重量轻；操作简单，维修方便；适用于Φ42、Φ50mm两种钻杆； 适用于合金钻头或金刚石钻头钻进；钻进速度快，效率高；动力为电机或柴油机。 目录 摘要Ⅰ ABSTRACT Ⅱ 绪论1 第1章总体设计2 第2章钻机的主要技术特性3 第3章动力确定5 3.1回转钻进及破碎岩层,土层所需功率5 3.2进给油缸所需功率计算6 3.2.1进给油缸的基本参数6 3.2.2油缸工作压力计算6 3.2.3油泵最大工作流量计算7 3.2.4进给油缸功率7 3.3动力机功率的确定7 第4章机械传动系统设计10 4.1要参数的选择10 4.1.1回转器10 4.1.2升降机10 4.1.3变速箱10 4.2机械传动系统10 第5章回转器12 5.1结构特点12 5. 2零部件的强度与寿命计算12 5.2.1齿面按接触疲劳强度计算13 5.2.2弯曲疲劳强度极限应力13 第6章变速箱的设计与计算15 6.1变速箱的结构特点15 6.2零件的强度计算15 6.3齿轮的强度计算15 6.4轴系零部件强度与寿命的校核计算20 第7章绞车24 7.1结构特点24 7.2主要参数的选择24 7.3绞车所需功率25 7.4零部件的强度及寿命计算25 第8章液压系统的设计与计算31 8.1液压卡盘的设计与计算31 8.2进给油缸的设计33 第9章钻机的使用说明书35 总结50 致谢51 参考文献52 专题轴的机械加工工艺过程53 附录1 59 附录2 68 1.钻进深度100m 2.钻孔直径 1〕开孔直径89ｍ 2〕终孔直径60ｍｍ 3.钻孔倾斜角度0～360° 4.立轴转速110、190、340ｒ/mi
n 5.立轴行程400ｍｍ 6．最大液压给进压力4MPa 7．卡盘最大工作压力（弹簧常闭式液压卡盘） 6MPa 8．立轴内孔直径52ｍｍ 9．油缸最大起拔力28.5KN 10．油缸最大给进力20KN 11.绞车提升速度0.25、0.57、0.65m/s 12.绞车转速28、50、78r/mi
n 13．绞车提升负荷 ⑴．0.75m/s 3.35KN ⑵. 0.44m/s 6.00KN ⑶. 0.22m/s 12KN 14.卷筒 ⑴直径140mm ⑵宽度100m ⑶钢丝绳直径8.8mm ⑷容绳长度32.8m 15．配备动力 ⑴．电动机 ①型号YB160M－4 ②电压380/660V ③功率5.5KW ④转速1440r/mi
n ⑵．柴油机 ①型号S1100 ②功率5.5KW ③转速1500r/mi
n 16．外型尺寸（L×h×b） 1370×685×1200mm 17．重量（不含柴油机） 750Kg