机械5

目录 引言2 1注塑模具概论3 1.1塑料成型模具及其在塑料成型加工中的作用3 1.2塑料成型模具的分类5 1.3注塑模具概况6 2塑件的分析7 2.1塑件实体分析7 2.2设计任务7 2.3塑件工艺分析8 3塑料材料的成型特性与工艺参数8 3.1苯乙烯-丁二稀-丙烯晴共聚物（ABS）的性质与材料性能9 3.2 ABS材料的成型工艺参数9 3.3溢边值10 4注射机的选择10 4.1注射机的初步选择10 4.2校核模具的型腔数目11 4.3校核注射机技术参数12 5浇注系统的设计13 5.1主流道设计13 5.2分流道的设计14 5.3浇口的设计14 6模架的选择和标准件的选用15 6.1模架的选择15 6.2标准件的选用16 7成型零件的设计17 7.1成型零件的结构设计17 7.2成型零件的工作尺寸计算18 8排气系统与冷却系统的设计20 8.1排气系统的设计20 8.2冷却系统的设计20 9合模导向机构的设计22 9．1导向装置的作用22 9．2导向机构的设计22 10脱模推出机构的设计23 10．1侧向抽芯机构的设计23 10．2齿轮齿条抽芯机构26 11.模具工作过程26 12 PRO/E二维装配图和三维图展示、 27 致谢30 参考文献： 30 5.2分流道的设计 分流道是熔料从主流道进入型腔前的过渡部分，其作用是通过浇道截面及方向变化，使熔料平稳的转换流向，注入型腔。常见的分流道的截面形状有圆形、半圆形、梯形和U型等。其中，圆形截面分流道的表面积最小，热量不容易散失，流动阻力最小，但它需要开在动模和定模上，要保证两半圆完全吻合，制造困难；梯形截面分流道加工容易，热量散失和阻力也不大，是最常用的形式；U形截面分流道的优缺点与梯形截面基本相同。分流道的形状及尺寸，应根据塑料的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率、分流道长度因素来确定。另外，从传热面积考虑，热固性塑料的注射模宜用矩形截面分流道，而热塑性塑料宜用圆形截面分流道；从压力损失考虑，圆形分流道最好。由于该塑件采用了一模一腔，熔体能够较快的充满型腔。所以，该模具可以不设置分流道。 5.3浇口的设计 浇口的基本作用是使分流道来的熔体产生加速，以快速充满型腔。浇口在大多数情况下是整个浇注系统中截面最小的部分（除直接浇口外）。当熔体通过狭小浇口时，其剪切速率增高，同时由于摩擦作用，熔体温度升高，熔体粘度降低，流动性提高，有利于填充型腔，获得外形清晰的制品。当浇口截面尺寸过小时，压力损失大，冷凝快，补缩困难，会造成制品缺料、缩孔等疵病，甚至还会产生熔体破裂形成喷射现象，制品表面出现凹凸不平。相反，浇口截面尺寸过大，注射速度降低，温度下降，制品可能产生明显的熔接痕和表面云层现象。所以浇口形式、大小和位置的选择，数量多少，在很大程度上决定了成品质量的好坏，也影响着制品成型周期的长短。 浇口形式较多，一般可分为直接浇口、中心浇口、侧浇口、点浇口、潜伏式浇口及护耳浇口等。一般来说小浇口优点较多，它可以增加熔体通过的流速，充模容易，这对于塑料熔体粘度对剪切速率较敏感的塑料，如聚乙烯、聚苯乙烯等尤其有利；小浇口对熔体有较大的摩擦阻力，结果使熔体温度明显上升粘度降低，流动性增大，有利于薄壁复杂制品的成型。 浇口设计很重要的一方面是位置的设计，浇口位置选择不当会使塑件产生变形、熔接痕、凹陷、裂纹等缺陷。一般说来，浇口位置选择要遵循以下原则。 （1）浇口位置的设置应使塑料熔体填充型腔的流程最短、料流变向最少； （2）浇口位置的设置应有利于排气和补缩； （3）浇口位置的选择要避免塑件变形； （4）浇口位置的设置应减少或避免产生熔接痕、提高熔接痕的强度。 根据该塑料的特性及塑件的结构形式，由于本塑件采用一模一腔结构模具设计简单，为了减少注射成型后的修饰工作因此采用直流道点浇口的形式。 6模架的选择和标准件的选用 6.1模架的选择 模架是模具的骨架，用模架将模具的各个部分联系在一起，对于注塑模具常常用通用型的模架，其模架是标准的，可以在市场上够买，也可以自己设计。选择模架应从以下几个方面考虑： (1).塑件的结构尺寸； (2).根据型腔的大小和布置方式； (3).根据所选用模架的类型，将导柱、导套分布在合理的位置上； (4).模具的大小主要取决于塑件的大小和结构，对于模具而言，在保证足够强度和刚度的条件下，结构越紧凑越好。