课题研究的主要内容： 本课题主要是塑料成型的工艺设计及制造，也就是注塑模的工艺设计方案分析及确定工艺计算，模具结构设计计算等内容。生产主要是为了提高生产效率，因此在设计是要力求结构简单，但是一定要保证其精度要求。 准备采取的措施： 先对塑件进行结构分析，确定型腔的布局，从各方面考虑其结构布局，我也多次到成型部门进行现场模具制造学习，积累了生产实际经验，了解本课题一些相关技术要求及注意事项。 目录 前言. ………………………………………………………………………………1绪论…………………………………………………………………………………2 1塑料的工艺分析…………………………………………………………………4 1.1塑件成形工艺分析………………………………………………………………4 1.2闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数…………………………………4 2注塑设备的选择…………………………………………………………………7 2.1估算塑件体积…………………………………………………………………7 2.2选择注射机……………………………………………………………………7 2.3模架的选定…………………………………………………………………7 2.4最大注射压力的校核…………………………………………………………8 3塑料件的工艺尺寸的计算……………………………………………………10 3.1型腔的径向尺寸……………………………………………………………10 3.2型芯的计算…………………………………………………………………10 3.3模具型腔壁厚的计算………………………………………………………11 4浇注系统的设计………………………………………………………………12 4.1主流道的设计………………………………………………………………12 4.2冷料井的设计………………………………………………………………13 4.3分流道的设计………………………………………………………………13 4.4浇口的选择…………………………………………………………………14 5分型面的选择与排气系统的设计…………………………………………17 5.1分型面的选择………………………………………………………………17 5.2排气槽的设计…………………………………………………………………17 6合模导向机构的设计…………………………………………………………18 7脱模机构的设计………………………………………………………………20 8温度调节系统的设计…………………………………………………………21 8.1模具冷却系统的设计………………………………………………………22 8.2模具加热系统的设计……………………………………………………22 9模具的装配…………………………………………………………………23 9.1模具的装配顺序……………………………………………………………23 9.2开模过程分析………………………………………………………………24 设计总结………………………………………………………………………25 参考资料………………………………………………………………………26 致谢…………………………………………………………………………………27 近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面： （1）加深理论研究 在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已经有经验设计阶段逐渐向理论技术设计各方面发展，使得产品的产量和质量都得到很大的提高。 （2）高效率、自动化 大量采用各种高效率、自动化的模具结构。高速自动化的成型机械配合以先进的模具，对提高产品质量，提高生产率，降低成本起了很大的作用。 （3）大型、超小型及高精度 由于产品应用的扩大，于是出现了各种大型、精密和高寿命的成型模具，为了满足这些要求，研制了各种高强度、高硬度、高耐磨性能且易加工、热处理变形孝导热性优异的制模材料。 （4）革新模具制造工艺 在模具制造工艺上，为缩短模具的制造周期，减少钳工的工作量，在模具加工工艺上作了很大的改进，特别是异形型腔的加工，采用了各种先进的机床，这不仅大大提高了机械加工的比重，而且提高了加工精度。 （5）标准化 开展标准化工作，不仅大大提高了生产模具的效率，而且改善了质量，降低了成本。 [三] 【设计在学习模具制造中的作用】 通过对模具专业的学习，掌握了常用材料在各种成型过程中对模具的工艺要求，各种模具的结构特点及设计计算的方法，以达到能够独立设计一般模具的要求。在模具制造方面，掌握一般机械加工的知识，金属材料的选择和热处理，了解模具结构的特点，根据不同情况选用模具加工新工艺。 设计能够对以上各方面的要求加以灵活运用，综合检验大学期间所学的知识。 普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。在设计浇注系统之前必须确定塑件成型位置，可以才用一模两腔，浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重要的环节，它对注塑成型周期和塑件质量（如外观，物理性能，尺寸精度）都有直接的影响，设计时必须按如下原则： （1）型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而造成溢料现象。 （2）型腔和浇口的排列要尽可能地减少模具外形尺寸。 （3）系统流道应尽可能短，断面尺寸适当（太小则压力及热量损失大，太大则塑料耗费大）：尽量减少弯折，表面粗糙度要低，以使热量及压力损失尽可能校 （4）对多型腔应尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，及分流道尽可能平衡布置。 （5）满足型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料的耗量。 （6）浇口位置要适当，尽量避免冲击嵌件和细小型芯，防止型芯变形浇口的残痕不应影响塑件的外观。