该设计是设计一超声深孔钻床，利用超声震动加工深孔。振动切削与普通切削相比，在降低切削力和切削热方面有明显的效果，尤其在难加工材料的加工和精密加工中，振动切削具有普通切削无法比拟的工艺效果。因此，作为精密机械加工和难加工材料加工的一种新技术，振动切削已经逐步渗透到多种机械加工领域，振动钻削就是比较成功的应用实例。 振动钻削，即在钻头(或工件)正常工作进给的同时，对钻头(或工件)施加某种有规律的振动，使钻头在振动中切削，形成脉冲式的切削力波形，使切削用量按某种规律变化，以达到改善切削效能的目的。根据实际加工的需要，适当选择振动参数(频率v，振幅A以及频率v与工件转速
n的比例关系)，可以控制切屑的大小和形状，得到满意的切屑，避免切屑堵塞。可提高生产效率几倍到十几倍，提高加工精度12级，且加工表面质量也有较大改善。 超声振动深孔加工钻床是利用超声振动系统对钻头施加振动，使钻头在振动中切削，使切削用两按规律变化，从而达到改善切削效能的目的。 目录 前言1 1.超声和深孔加工技术的发展趋势3 1.1超声振动加工技术发展趋势3 1.2深孔加工发展状况9 2.机床主要参数的确定12 2.1电机功率的确定12 2.2主运动参数的确定12 2.3标准公比值和标准转速数列14 3.确定结构式和绘制转速图18 3.1求级数z 18 3.2确定结构式18 3.3绘制转速图19 4.确定各级传动副齿轮的齿数21 4.1确定齿轮的齿数21 4.2验算传动比25 4.3各轴及齿轮的计算转速的确定26 5.传动零件的初步计算29 5.1传动轴直径初定29 5.2主轴主要结构参数的确定30 5.3齿轮模数计算和齿轮中心距的计算30 5.4皮带的相关计算31 6.主要零件的验算36 6.1齿轮的强度验算36 6.2主轴的验算37 6.3花键的验算43 致谢46 参考文献： 47 主传动系统中的主轴和传动件的尺寸大小主要决定于它所传递的转矩大小，而转矩大小则和所传递的功率及转速两个因素有关。 对于专用机床，它是按照持定工艺设计的，传递的功率和转速是固定不变的，所传递的转矩也是一定的。但是，对于通用机床和某些专门化机床，主传动的功率是根据某些典型加工的切削用量确定的，机床在实际使用中，低转速范围加工时，不需要使用机床的全部功率。据调查，主抽在最低一段的几级转速一般用来加工螺纹、铰孔、精镗等轻负荷工作，或者是用于相加工，但切削速度较低，这些工序都不需要使用电动机的全部功率。如果按最低转速计算，势必造成各传动件较粗大，具备过大的强度储备，这是不经济和不必要的。 由此可知，通用机床主传动系统只是从某转速开始才有可能使用电动机的全部功率。这一传递全部功率的最低转速称为该传动件的计算转速(
nj)。 计算转速的确定对各种机床是不同的,表5列出各类机床主轴的计算转速,表中的公式为经验公式. 至于中间传动件(包括轴上的传动件)的计算转速，也是按照上述原则，取主轴传递全部功率时，各中间传动件相应转速中最低的一级转速作为中间传动件的计算转速，即各个中间传动轴和齿轮副的计算转速，同样应是各自传递全部功率的最低转速。 4.3.1主轴的计算转速 由表5可知,主轴的计算转速是低速第一个三分之一变速范围的最高一级转速,即
nj=1600r/mi
n. 4.3.2各传动轴的计算转速 轴III有四级转速,其最低转速1000r/mi
n通过双联齿轮使主轴获得两级转速:1250r/mi
n和2000r/mi
n.2000r/mi
n比主轴的计算转速高,需传递全部功率,故轴III的1000r/mi
n转速也应能传递全部功率,是计算转速.轴II有两级转速,其最低转速1250r/mi
n通过双联齿轮使轴III获得两极转速:1000r/mi
n和1250r/mi
n均需传递全部功率,故轴II的1250r/mi
n转速也应能传递全部功率,是计算转速.轴I上有一级转速1250r/mi
n应传递全部功率,是计算转速. 4.3.3各齿轮的计算转速 各变速组内一般只计算组内最小的,也是强度最薄弱的齿轮,故也只需确定最小齿轮的计算转速. 轴III----IV间的变速组的最小齿轮是z=31,经该齿轮传动,使主轴获得4级转速:1800,2000,2240和2800r/mi
n.主轴的计算转速是1600r/mi
n,故z=31齿轮在2000r/mi
n时应传递全部功率,是计算转速.轴II----III间的变速组的最小齿轮是z=38,经该齿轮传动,使轴III获得两级转速:1000和1250r/mi
n.轴III的计算转速是1000r/mi
n,故z=38齿轮在1250r/mi
n时应传递全部功率,是计 算抓转速.轴I----II间的变速组的最小齿轮是z=33,经该齿轮传动,使轴II获得转速是1400r/mi
n,轴II的计算转速是1250r/mi
n,故z=33齿轮在1400r/mi
n时应传递全部功率,是计算转速。