目录 第1章绪论 1．1注射成形基本过程…………………………………………………………3 1．2注射模的基本结构…………………………………………………3 第2章瓶盖的造型设计……………………………………………………………4 2.1瓶盖的选料及其性能………………………………………………………4 2.2瓶盖注射成型工艺过程……………………………………………………4 2.3瓶盖的结构分析……………………………………………………………5 2.4瓶盖造型设计过程…………………………………………………………6 第3章注射机的选择………………………………………………………………10 3.1注射机规格………………………………………………………………10 3.2注射机的校核……………………………………………………………11 3.2.1注射机注射容量校核………………………………………………11 3.2.2注射机锁模力校核…………………………………………………11 3.2.3注射机注射压力校核………………………………………………12 3.2.4注射机模具厚度校核………………………………………………12 3.2.5注射机最大开模行程校核…………………………………………12 第4章成型零件与浇注系统的设计……………………………………………13 4.1凹、凸模成型零件的设计…………………………………………………13 4.1.1加载参照模型………………………………………………………13 4.1.2成型零件设计………………………………………………………14 4.2浇注系统设计………………………………………………………………19 4.2.1主浇道的设计………………………………………………………19 4.2.2分浇道的设计………………………………………………………19 4.2.3浇口及冷料穴设计…………………………………………………20 4.2.4铸模和开模…………………………………………………………22 4. 3冷却系统设计……………………………………………………………23 4.3.1凹、凸模冷却系统设计……………………………………………23 第5章模具零件设计………………………………………………………………24 5.1推出系统设计……………………………………………………………24 5.2确定模架…………………………………………………………………25 5.3模架各装配零件设计……………………………………………………27 5.3.1导向零件设计………………………………………………………27 5.3.2浇注系统零件设计…………………………………………………29 5.3.3推出机构零件………………………………………………………29 5.3.4定位圈………………………………………………………………30 5.3.5其他零件……………………………………………………………31 第6章模具的装配和调试………………………………………………………32 6.1模具的装配………………………………………………………………32 6.2模具的调试………………………………………………………………32 结束语………………………………………………………………………………36 参考文献……………………………………………………………………………37 附录一图纸………………………………………………………………………38 附录二外文翻译…………………………………………………………………42 注射成形是现在成形热塑性塑件的主要方法，因此应用范围很广。所使用的成形机称为注射机。 注射成形是把塑料原料（一般为经过造粒、染色、加入添加剂等处理后的颗粒料）放入料筒中，经过加热融化，使之成为高粘度的流体称为“溶体”，容柱塞或螺杆作为加压工具，使溶体通过喷嘴以较高的压力（约为25~80Mpa）注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。 注射成形的全过程可以分为： （1）塑化过程现代的注射机基本上是采用螺杆式的塑化设备。塑料原料（称为“物料”）自送料斗以定容方式送入料筒。通过料筒外的电加热和料筒内的螺杆旋转的摩擦热使物料熔化，达到一定的温度后即开始注射。注射动作是由螺杆的推进完成的。 (2)充模过程熔体自注射机的喷嘴喷出后，进入模具的形腔，把形腔内的空气排除，并充满形腔，然后升压到一定的压力，使熔体的密度增加，充实形腔的各部位。 (3)冷却凝固过程热塑性塑料的注射成形过程是热交换的过程。即：塑化注射充模固化成形 加热（理论上绝热）散热 热交换效果的优劣，觉得塑件的质量外表面质量和内在的质量。因此，模具设计对热交换也要做充分的考虑。现代的设计方法中也采用了计算机。 (4)脱模过程塑件在型腔内固化后，必须用机械的方式把它从形腔中取出。这个动作要由“脱模机构”来完成。不合理的脱模机构对塑件的质量有很大的影响；但塑件的几何形状是千变万化的，所以必然采用最有效的和最适当的脱模方式。 由（1）到（4）形成了一个循环。每一次循环，就完成一次成形一个乃至数十个塑件。