X6232C齿轮加工工艺及其齿轮夹具和刀具设计(全套设计图纸+说明书) 此篇主要内容是对X6232C机床齿轮的加工工艺路线进行的研究、设计，其中包括了各道工序的加工方法，机床、刀具、夹具、辅具的选择，基准面的选取，定位和夹紧方案的拟定；以及对插齿工序中所使用的专用夹具和刀具进行了研究设计。此次设计的主要内容在于如何使加工工序简单化、降低加工难度，从而达到提高产品加工效率，加快产品上市时间的目的。 目录 摘要I ABSTRACT II 第一章X6232C齿轮的加工工艺2 1.1 X6232C齿轮的工艺分析2 1.2 X6232C齿轮的工艺要求2 1.3确定毛坯的制造形式2 1.4确定定位基准3 1.4.1粗基准的选择3 1.4.2精基准选择的原则3 1.5确定各表面加工方案4 1.5.1在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素4 1.5.2零件表面加工方法的选择5 1.6工艺路线的拟订5 1.6.1工序的合理组合5 1.6.2加工阶段的划分6 1.6.3工艺路线7 1.7确定X6232C齿轮的偏差，机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图8 1.7.1毛坯形状、尺寸确定的要求8 1.7.2确定机械加工余量8 1.7.3确定毛坯尺寸9 1.7.4设计毛坯图9 1.8工序设计11 1.8.1选择加工设备11 1.8.2确定工序尺寸12 1.9确定切削用量及基本时间（机动时间） 13 1.9.1工序Ⅰ(车端面、外圆)切削用量及基本时间的确定13 1.9.2工序Ⅱ (车端面、外圆)切削用量及基本时间的确定15 1.9.3工序Ⅲ (车端面、外圆)切削用量及基本时间的确定16 1.9.4工序Ⅳ (车端面、外圆及倒角)切削用量及基本时间的确定17 1.9.5工序Ⅴ (钻孔、扩孔及倒角)切削用量及基本时间的确定18 1.9.6工序Ⅵ (钻孔)切削用量及基本时间的确定19 1.9.7工序Ⅶ (插齿)切削用量及基本时间的确定19 1.9.8工序Ⅷ (插键槽)切削用量及基本时间的确定20 1.9.9工序Ⅹ (攻螺纹)切削用量及基本时间的确定21 第二章夹具设计22 2.1研究原始资料22 2.2夹具设计22 2.2.1定位基准的选择22 2.2.2切削力及夹紧力计算22 2.2.3定位误差分析23 2.2.4夹具设计及操作的简要说明24 第三章刀具设计25 3.1刀具材料的选择25 3.2刀具设计25 3.2.1刀具结构设计的普遍原则25 3.2.2零件主要参数的确定26 3.2.3共轭齿轮主要参数的确定26 3.2.4刀具的设计和主要参数计算27 总结32 参考文献34 致谢35 X6232C齿轮是X6232C铣床上重要的传动零件之一，其零件尺寸小，结构也不是很复杂。齿轮零件图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。本零件各表面粗糙度在Ra1.6m-Ra3.2m,所以各表面的加工并不困难。关于位置在外圆柱面上宽度为3mm和处的槽表面粗糙度没做要求，3mm沟槽主要用做油槽用，位置精度不需要太高的要求，所以加工也不成问题。基准孔mm要求Ra3.2mm也很容易加工，对于M8螺纹用两端面定位，纵向不要求位置精度，加工亦没什么问题。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。