本设计是矩形盒模具设计，涉及落料、拉深复合模以及切边模设计。条料放入模具后，上模座随着滑块下行，落料后的零件在推料块的作用下与拉深凸模接触，进行拉深，落料拉深结束后，取下放在切边模上进行切边。 首先根据零件的形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。冲压该零件需要的基本工序有落料、拉深、切边。 方案一：先落料，再拉深，最后切边，采用单工序模生产。 方案二：先落料拉深复合模，再切边模生产。 方案三：落料、拉深、切边复合冲压，采用复合模生产。 方案一均为单工序，各个模的设计会简单些，强度、精度也能很好的达到要求。 方案二能达到模具的设计要求，也能尽可能减少工作量，但两个工序放在一起，设计过于繁琐，零件精度得不到保证。 方案三可以直接拿落好的料进行加工，这样一来只需要一副模具，大大减少模具设计任务，但是，由于拉深后材料会有所收缩，在盒口处需要切边，根据计算，这样复合模的壁太薄，强度不够，所以方案三不行。 通过对比，方案一比较适合该零件，采用方案一。 a总体结构为正装复合模。 b卸料装置采用刚性卸料装置，以便于制造与操作。 c顶件装置采用顶件器顶出制件。 d为了使模具具有良好的导向精度，选择导柱、导套导向的模具结构。 e复合模工序的先后顺序排列有利于成形及模具制造，维修。 f压力机在一次行程内能完成落料拉深工序。 g压力机在一次行程内完成切边工序。 一般情况下，盒形件在拉深后都需要修边，所以在确定毛坯尺寸和进行工艺计算之前，应在工件高度或凸缘宽度上加修边余量，无凸缘盒形件的修边余量表5.8可以查得，本设计中拉伸因数m1取0.55。修边余量取0.03h=2.5mm。