机械5

目录 一、零件的主要技术条件分析1 二、选择毛坯、确定毛坯尺寸2 2.1零件的生产类型2 2.2选择毛坯2 2.3确定机械加工余量2 2.4确定毛坯尺寸2 2.5确定毛坯尺寸公差2 三、选择加工方法、制定工艺路线3 3.1定位基准的选择3 3.2零件表面加工方法的选择3 3.3制定工艺路线3 四、工序设计4 4.1选择加工设备与工艺装备4 4.2确定工序尺寸5 五、确定切削用量5 5.1工序Ⅰ切削用量的确定6 5.2工序Ⅱ切削用量的确定6 5.3工序Ⅲ切削用量的确定6 5.4工序Ⅳ切削用量的确定6 5.5工序Ⅴ切削用量的确定6 5.6工序Ⅵ切削用量的确定7 5.7工序Ⅶ切削用量的确定7 5.8工序Ⅷ切削用量的确定7 5.9工序Ⅸ切削用量的确定7 六、夹具设计 6.1问题的提出 6.2夹具设计 参考文献 本零件的加工面有内孔，端面，小孔，螺纹孔等，材料为HT200。以公差等级和表面粗糙度要求，参考有关资料，其加工方法选择如下。 a. φ16H7孔公差为IT7，表面粗糙度为Ra 3.2μm，需进行钻、半精镗、精镗。 b.尺寸24mm的两端面，为未注公差尺寸，表面粗糙度为Ra 3.2μm，根据GB1800-79规定其公差等级选IT7，需进行粗铣、半粗铣、精铣。 c.螺纹孔M16的端面，为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级选IT7，表面粗糙度为Ra 3.2μm，需进行粗铣、半粗铣、精铣。 d. M16螺纹孔，为未注公差尺寸，根据GB197-1981规定其顶径公差等级选IT7，基本偏差为G(+0.038、0)，底孔需进行钻、半精镗、精镗，最后在螺孔加工机床加工螺纹。 e.工艺螺孔φ5，在螺孔加工机床上完成 f.锥销孔φ4配作，先钻底孔，然后用锥铰刀铰成与锥销尺寸相同的锥孔。 g.中间手柄的加工表面，上下端面和侧表面，粗糙度为Ra 3.2μm，需进行粗车和半精车。 h.半径为R20的面，表面粗糙度Ra6.3μm用锉刀挫光。 3.3制定工艺路线 工序Ⅰ：以φ32孔外圆和下端面定位，在镗床粗镗φ16H7孔； 工序Ⅱ：以φ32孔外圆和下端面定位，在铣床粗铣24mm上端面；粗铣167的右端面；粗铣25mm上端面、侧面； 工序Ⅲ：以φ32孔外圆和下端面定位，在镗床半精镗φ16H7孔； 工序Ⅳ：以φ16H7孔和上端面定位，在铣床粗铣、半精铣25mm下端面；半精铣167的右端面；粗铣、半精铣24mm下端面； 工序Ⅴ：以中间手柄和167的右端面定位，在镗床精镗φ16H7孔； 工序Ⅵ：以φ32孔外圆和下端面定位，在铣床半精铣、精铣24mm上端面；半精铣25mm上端面、侧面； 工序Ⅶ：以φ32孔外圆和上端面定位，在铣床半精铣、精铣24mm下端面；精铣M16处的端面；倒圆角R2； 工序Ⅷ：以φ32孔外圆和下端面定位，在卧式钻床钻M16底孔；钻M5底孔 工序Ⅸ：以φ32孔外圆和下端面定位，在卧式镗床粗镗、半精镗、精镗M16孔 工序Ⅹ：丝锥加工M16螺纹，丝锥加工M5螺纹 工序Ⅺ：采用专用的分度夹具在立式钻床加工30°角度的锥销孔φ4； 工序Ⅻ：R20圆弧用锉刀锉光，表面粗糙度Ra6.3μm 工序ⅩⅢ：终检