摘要 本次设计所做的课题是调料盒模具设计，针对调料盒进行了相关的工艺设计。本模具在节约成本、缩短生产周期和提高模具寿命方面取得了较大的成就。 首先针对塑料件的材料ABS，塑料件的尺寸精度，使用性能，表面质量，结构先进行了分析，然后利用CAD与PROE等软件对塑件的体积，重量，模具所需的塑料溶体注射量，锁模力等进行精确计算，随后可以暂定模具生产所需设备的选择，并制定塑料成型工艺卡。此次设计的重点在于注射模设计，首先分析可注塑性，对塑件表面质量不可忽视，表面不允许出现明显的接痕，和气泡伤疤，可以利用软件对注塑件可能出现的接痕和气泡进行分析。然后是可制造性，确定型腔数目，模具类型，模具主要结构，在模具主要结构设计中包括型腔布局，浇口的选择，型面设计，浇注系统设计，排气系统设计，导向机构设计，限位拉杆设计，随后可以确定模具的主要结构。然后选择模架，校准开模行程，计算推出距离，确定推出方式，设计侧抽芯机构，冷却系统，随之可以确定模具的总体结构。分析模具结构功能，其中包括型腔结构，型芯结构，型芯镶件结构，模具导向复位结构。计算成型零件工作尺寸，包括型芯尺寸，型腔尺寸。最后是模具的安装与试模，利用CAD绘制模具安装结构图。模具的具体工作过程是开模时，注塑机开、合模系统带动定模座板以后的部分后移，首先由橡胶、尼龙拉模扣的作用在水口板与定模板之间移动一段距离，把浇口里面的凝料拉断，拉杆端部的与动模座板接触，在带动水口板移动，把主流道里面的凝料拉出来，然后在定模部分的辅助分型面之间自行脱落或由人工取出，完成第一次分型。动模部分一起后移的同时斜滑块在弹簧给的弹力作用下带动侧型芯开始侧抽芯，动模继续后移一定距离，斜滑块也继续在弹簧的作用下完成侧抽芯，主分型面分型。因塑件包紧在型芯镶件上，随动模部分继续后移直至推出机构开始工作，注塑机的推杆在推出机构的作用下将塑件从型芯上推出，塑件在动模分型面之间自行脱落，完成第二次分型，即开模过程。合模时，模具在注射机推杆的作用下，由推杆推动推板在推动复位杆进行复位和导柱导套的定向作用，同时斜滑块在斜楔的作用下向里运动，压缩弹簧，完成合模过程。随后可以进行模具的安装试模，试模前需要一些检验模具闭合高度等的准备工作，然后可以进行模具安装调试，试模，检验完成整个模具设计。因为模具在现代生活中越来越高的使用率，设计模具的长寿命，合理性，模具成本的缩减就显得尤为重要，本次设计中就针对这几点进行了主要设计并取得了理想的预期效果，这次设计使我对现在国内模具发展生产状况有了一定的了解，在模具的合理设计方面有了一定的经验。 关键词:注塑模;调料盒;合理性 目录 第一章前言1 第二章塑件材料选择性能2 2.1 ABS材料分析2 2.2塑料成型工艺性能分析2 第三章塑料件的结构工艺3 3.1塑料件的尺寸精度分析4 3.2塑料件的使用性能分析4 3.3塑料件的表面质量分析4 3.4塑料件的结构分析4 第四章成型设备的选择和成型工艺的制定6 4.1成型参数的确定6 4.2塑件的体积和重量的计算6 4.2.1利用PRO/E进行体积的计算6 4.2.2调料盒重量的计算6 4.3模具所需塑料熔体注射量7 4.4锁模力的计算7 4.5设备选择8 4.6塑料成型工艺卡9 第五章注射模设计10 5.1可行性分析10 5.1.1可注塑性分析10 5.1.2可制造性分析10 5.1.3型腔数目的确定11 5.2确定模具的类型11 5.3确定模具的主要结构11 5.3.1模具型腔布局、浇口的选择11 5.3.2分型面的设计13 5.3.3浇注系统的设计14 5.3.4排气系统16 5.3.5导向机构的设计17 5.3.6限位拉杆的设计18 5.3.7确定模具的主要结构19 5.3.8模架的选择20 5.3.9开模行程的校核与推出距离21 5.3.10推出方式的确定22 5.3.11侧抽芯机构的设计22 5.3.12冷却系统的设计25 5.3.13模具的总体结构26 5.3.14模具结构功能28 5.3.15计算成型零件工作尺寸28 第六章安装与试模32 6.1模具的安装示意图32 6.2模具工作过程33 6.3模具的安装试模33 6.3.1试模前的准备33 6.3.2模具的安装及调试34 6.3.3试模34 6.3.4检验35 结论36 参考文献37 致谢38 ABS材料分析 ABS材料是丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物。ABS属于热塑性塑料，外观为粒状或粉状,呈微黄色,不透明但成型的塑件具有较好的光泽。ABS的特点无毒，无味且密度为成型温度范围（180℃~240℃）,成型时有较好的流动性。ABS材料有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。ABS几乎不受酸、碱、盐、及水和无机化盐的影响，溶于酮、醛、酯、氯代烃中，不溶于大部份醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。ABS塑料表面不可接触受冰醋酸，植物油等化学药品，否则会引起应力开裂。此外，ABS的缺点是耐热性不高，低介电强度，低拉伸率，热变形温度为93℃，脆化温度为-27℃,使用的温度范围为-40℃～100℃，而且ABS的耐气候性也差，紫外线作用下容易氧化降解，从而会导致制件变硬发脆。 塑料成型工艺性能分析 塑料成型工艺特性是塑料在加工过程中所表现出来的特有性质，下面，对注塑材料ABS工艺特性进行分析： ⑴收缩性 一般对于大型模具的收缩率计算，我们采用实际收缩率进行计算： ,对我所设计的零件属于小型的模具，所以采用（Sj：为计算收缩率）由于本次设条件的原因，没有办法自己去测量出c和b的值。于是我们通过查找资料常用塑料的收缩率，可得：ABS塑料成型收缩率为：0.003-0.008，由于模具的结构，成型工艺条件等都会影响塑料的收缩率变化。我们取一个相对平均值：0.005。 ⑵流动性 塑料的流动性差，就不容易充满开腔，易产生缺料或熔接痕等缺陷。ABS材料分子成线型，具有良好的流动性。其次：料温，压力，模具结构都会影响塑料的流动及充模能力。 ⑶热敏感性 热敏性材料在加工过程中很容易在不太高的温度下发生热分解、热降解，从而影响到塑件的性能，色泽和表面质量等，另处，塑料在熔化过程中发生热分解或热降解时，会释放出一些挥发性气体，这些气体一般具有腐蚀性，或有毒，不管是对人，还是模具都会造成一定的影响。ABS塑料成型温度为210℃-250℃，经查中国人力资源专家网提供的材料编经验值得，到达260℃变色，于料温达到280℃时，塑料出现分解。于是注塑成型是，一般取210℃-250℃。 综上所述：ABS收缩比较大，成型收缩后，对型芯具有比较大的包裹力，为方便塑件顺利脱模，应将脱模斜度设计为较大值：型腔40′～1°40′型芯30′～１°。ABS溶融时具有良好的流动性；较低的热敏性。于是在成型是需要控制好，成型温度，压力，注射前的干燥处理等。