机械5

目录 目录1 1前言2 2组合机床总体设计3 2.1工艺方案的拟订3 2.2切削用量的确定3 2.3组合机床总体设计“三图一卡” 7 2.3.1被加工零件工序图7 2.3.2加工示意图9 2.3.3机床联系尺寸图11 2.3.4机床生产率计算卡12 3.1概述16 3.2主轴箱的设计步骤与内容16 3.2.1绘置主轴箱原始依据图16 3.2.2轴的结构工艺17 3.2.3传动系统的设计与计算18 3.2.4主轴的确定及动力计算18 3.2.5主轴密封装置的选用21 3.2.6主轴的强度校核计算22 3.2.7主轴支承轴承的选用24 3.2.8主轴箱润滑系统的设计26 4组合机床传动设计27 4.1传动方案拟订27 4.2同步带类型的确定28 4.2.1同步带主要参数设定28 4.2.2同步带、带轮的设计29 4.2.3同步带设计计算32 5设计小结34 参考文献35 附录36 工艺方案的拟订 工艺方案制定的正确与否是在很大程度上决定了组合机床的结构配置和使用性能。因此，应根据工件的形状和加工要求的特点，按一定的原则，结合组合机床常用的工艺方法，充分考虑到各种因素，并经技术经济分析后拟订出先进，合理、经济、可靠的工艺方案。选择工艺基面和定位方式是制定工艺方案的关键所在。 确定组合机床工艺方案的基本原则： a.粗精加工分开原则： 粗加工时的切削负荷较大，切削产生的热变形、较大佳压力引起的工件变形以及切削振动等，对精加工十分不利，影响加工尺寸精度和表面粗糙度。因此，在拟订工件一个连续的多工艺过程时，应选择粗精加工分开的原则。 b.工序集中原则： 适当考虑相同类型工序的集中，在条件允许时，把相同的工序集中在仪态机床或同一工位上进行加工能简化循环和结构；有相对位置要求的工序集中，加工对于相互间有严格的位置精度的孔的精加工应集中在一台机床上一次安装下完成，并且孔的粗精加工最好集中在一台机床上完成，这样可以使精加工余量分布均匀，更利于保证加工精度。