机械5

目录 摘要1 关键词1 1绪论2 1.1前言2 1.2国内外现状分析及比较2 1.3塑料模具的发展趋势3 1.4设计思想3 2塑件成型工艺分析3 2.1塑件（冲水手柄）分析3 2.1.1塑件的结构及成型工艺性分析3 2.2热塑性塑料（ABS）的注射成型过程及工艺参数4 2.2.1注射成型过程4 2.2.2 ABS的注射工艺参数。 5 2.3 ABS的性能分析5 2.3.1使用性能5 2.3.2成型性能5 2.3.3 ABS的主要性能指标5 2.4 ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施6 2.4.1缺陷6 2.4.2消除措施6 3拟定模具结构形式6 3.1分型面位置的确定6 3.1.1分型面对选择原则6 3.1.2分型面选择方案7 3.2确定型腔数量及排列方式7 3.3模具结构形式的确定7 4注射机型号的确定8 4.1所需注射量的计算8 4.1.4塑件质量、体积浇注系统凝料体积及所需锁模力的计算8 4.2注射机型号的选定9 4.3型腔数量及注射机有关工艺参数的校核9 4.3.1型腔数量的校核9 4.3.2注射机工艺参数的校核10 4.4安装尺寸校核11 4.4.1喷嘴尺寸11 4.4.2定位圈尺寸11 4.4.3最大与最小模具厚度校核11 4.4.4开模行程和推出机构的校核11 4.4.5模架尺寸与注射机拉杆内间距校核11 5浇注系统的设计11 5.1主流道的设计12 5.1.1主流道各尺寸计算12 5.2主流道衬套形式12 5.2.1主流道剪切速率校核12 5.3分流道设计13 5.3.1分流道的布置形式13 5.3.2分流道长度13 5.3.3分流道形状、截面尺寸以及凝料体积13 5.4浇口的设计15 5.4.1浇口类型和位置的确定15 5.4.2浇口尺寸的确定16 5.5冷料穴的设计17 5.5.1主流道冷料穴的设计17 6成型零件的设计17 6.1成型零件结构设计17 6.2成型零件钢材选用18 6.3成型零件工作尺寸的计算18 6.3.1型腔径向尺寸计算18 6.3.2型芯径向尺寸的计算20 6.3.3型腔高度尺寸的计算21 6.3.4型芯高度尺寸的计算22 6.4型腔零件强度、刚度的校核23 6.4.1型腔侧壁厚度校核23 6.4.2型腔底板厚度的校核24 7模架的确定25 7.1各模板尺寸的确定25 7.1.1 A板尺寸26 7.1.2 B板尺寸26 7.1.3定模座板26 7.1.4垫块26 7.1.5动模座板26 7.1.6推板26 7.1.7推杆固定板27 8合模导向机构的设计27 8.1导向机构总体设计27 8.2导柱设计27 8.3导套设计28 9推出机构28 9.1脱模力的计算28 10排气系统的设计29 11温度调节系统设计29 11.1加热系统29 11.2冷却系统29 11.2.1冷却介质30 11.2.2冷却系统的简略计算30 12典型零件的制造工艺31 12.1塑料模成型零件的加工工艺31 12.1.1塑料模成型零件的加工工艺要求32 12.2典型零件制造工艺编制33 12.2.1成型零件工工艺流程及加工阶段划分33 13模具的装配37 13.1塑料模具装配过程37 14模具的备料清单和网络周期37 14.1模具非标准件备料清单37 14.2模具标准件备料清单38 14.3网络周期图39 14.4模具的生产过程39 15模具成本的估算39 15.1材料费用39 15.1.1从产品形状需要了解与材料费用相关的三部分40 15.1.2估算模具材料费用40 15.2加工成本40 15.2.1经济加工机床的选择40 15.2.2加工成本核算41 15.3其他费用41 15.3.1生产管理41 15.3.2利润41 15.3.3税金41 16结论41 致谢43 参考文献44 【摘要】：本设计根据实际的需要完成冲水手柄的注射模设计。该产品采用ABS塑料进行注塑成型,成型方式为一模八腔。该设计根据产品材料和结构特点，对产品进行了工艺性分析,选用了合理的注射成型工艺参数，确定了所需的和成型设备模具的总体结构,同时对模具的细节部分进行了结构设计和一些必要的尺寸计算和强度校核此外，还对分型面、浇注系统、脱模机构、成型部件和温度调节系统进行了分析设计，最终完成了产品的三维实体造型、二维零件图和装配图，以及加工工艺规程。 【关键词】：冲水手柄，塑料模具，注射成型，注塑机，结构设计，工艺。 本设计主要是基于二维CAD的注塑模具设计，从零件角度上考虑，此零件为ABS塑料，因所给冲水手柄零件的形状比较简单，无侧向凹、凸及侧孔和异型孔等且要求大批量生产并设计成一模多腔，故本设计采用的是单分型面注射模结构，浇注系统设计成非平衡式、浇口设计成矩形侧浇口并对浇口尺寸进行调节以实现浇注系统平衡。塑件的推出采用推杆推出机构实现，球头型拉料杆在分模时将主流道凝料自动掉出。而推出机构的导向及复位则分别选用复位杆和弹簧来实现。