众所周知，专用机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件樱井标准化和规格化，可以根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期，因此，专用机床具有高效率和低成本的优点，在大批、大量生产中得到广泛的应用，并可以组成自动生产线。专用机床一般用于加工箱体类或特殊形状的零件。加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。有的专用机床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可实现某些回转体类零件（如飞轮、汽车后桥半轴等）的外圆和端面加工。本课题是镗床主轴专用车床的的设计。 目录 第1章引言6 1.1国内(外)研究现状文献综述6 1.2本课题有待解决的主要问题7 1.3设计的目的9 第二章零件的工艺分析10 2.1生产类型的确定10 2.2零件的作用10 2.3零件的工艺分析10 2.4选择刀具以及确定切削用量10 2.4.1粗车10 2.4.2精车12 第三章动力零部件的选取与计算14 3.1电动机的选择14 3.1.1主运动电动机的选择14 3.1.2进给电动机的选取： 15 3.2齿轮的计算与校核17 3.2.1粗车时齿轮传动17 3.3计算主轴转速误差24 3.3.1计算主轴各级实际转速24 3.3.2验算转速误差24 3.4轴的计算与校核25 3.4.1选择轴的材料25 3.4.2初步估算轴的最小直径25 3.4.3主轴静刚度的校核26 3.4.4花键轴弯曲刚度的校核27 3.4.5花键侧挤压应力的计算30 3.5轴承的验算30 第4章机床总体结构设计32 4.1机床重要技术参数的确定32 4.1.1机床的主要技术参数32 4.1.2其他主要技术参数32 4.1.3已知技术参数32 4.2机床的总体布局32 4.2.1机床总体布局原则32 4.2.2车床布局规划33 4.3机床传动系统论证33 4.3.1主轴变速方案论证33 4.3.2刀架的传动方案论证34 4.3.3夹紧方案论证34 4.4对其他一些重要技术参数的计算和确定34 4.4.1主轴功率34 4.4.2计算极限切削速度34 4.4.3计算极限切削力34 4.4.4计算进给抗力和径向力35 4.4.5估算夹紧力35 4.5操纵机构的设计35 4.5.1润滑与密封的设计36 4.5.2冷却系统的设计37 第五章结论39 致谢40 参考文献41