零件的加工工艺分析 （一）生产纲领和生产类型 生产纲领和类型均为提出，本产品为设备常用零件的生产加工，所以设计中把本零件定为大批量生产。 (二)零件的功用 工件一是机器的连接零件，其主要作用是起连接、传递运动和传递动力的作用。为保证其的精确定位，要求对其内孔加工的精度较高。其所受的载荷冲击力较小。所以其同轴度及端面跳动要求较高，连接部位粗糙度要求高。 （三）零件的结构特点 由零件图可以知道，该零件为上下两内孔同轴情况，上面内孔可以采用钻床加工即可满足要求，下面内孔可以采用车床加工即可完成，有CAD图给出了零件的特征，公差标注的按照公差加工生产，凡是未标注公差的情况均为自由公差。 （四）零件的技术要求 1、尺寸精度要求 钻孔内径8，车内孔直径22，以及铣两端面，按照零件图的形位公差要求，达到加工要求即可完成 2、形状精度要求 零件按照标注的行位公差加工即可。具体见上部提供的零件图。 3、表面粗糙度 零件按照标注的粗糙度加工即可。具体见上部提供的零件图。 4、零件的材料及毛坯 从零件的受力分析可知，它受径向和轴向复合作用力，由于其承受中等载荷，工作又较平稳，冲击力很小，所以可采用铸造，材料为HT200。为了改善组织、切削性能和提高力学性能，毛坯料要经过正火热处理。为使零件获得良好的综合理学性能，消除和减少内应力，为后续热处理做组织准备，需对零件进行调质处理(HrC32—38)。 （五）选择定位基准 加工零件的定位精基准，最常用的是内孔和两端面，这遵循了基准重合原则及基准统一原则，以保证零件的精度要求。为了保证零件的准确定位，先铣两端面。以两端面为定位基准加工即可 在生产批量较大时，可以在专用的双面铣床上铣端面。 定位粗基准（未加工表面），即首道工序的基准是扇形零件的外A端面。 （六）加工阶段的划分 扇形零件的加工质量在尺寸和粗糙度上都有较高的要求，为保证加工质量的需要和合理的使用机床设备，把零件的加工阶段主要划分为三个阶段：粗加工阶段、半精加工阶段和精加工阶段。两端面的尺寸精度和表面粗糙度都要求不高（公差等级为IT11，表面粗糙度值Ra为25，查《机械制图》附表7-4轴的极限偏差可知）。半精加工主要是各个面的铣削加工，精加工主要是内孔的精车。 1、粗加工阶段 铣削工件两端面上的大部分加工余量。使毛坯在形状和尺寸上接近零件的图纸要求，为半精加工时提供精基准，留好足够的加工余量为后续加工创造有利条件。 2、半精加工阶段 加工外两端面到一定的精度要求，并保证留有一定的加工余量，为其精加工作准备。同时完成次要表面的加工。 3、精加工阶段 通过车床加工使零件各尺寸和加工表面达到图纸规定的技术要求。 （七）加工顺序的安排 1、基准先行 先从加工精基准开始，再以精基准定位加工其他表面。 2、先粗后精 精基准加工好后，车削内孔时，粗、精加工分阶段进行。 3、先主后次 先加工零件的主要表面再加工零件的次要表面。 机械加工完毕，最终要进行检验。 （八）零件的加工工艺路线： 铸造→铣削→铣削→铣削→铣削→车削→车削→铣削→铣削→铣削→铣削→铣削→铣削→钳工（钻）→铰削→检验