零件的主要结构有：基本上由外圆、内孔、槽、打孔和底板组成。内孔有φ44、φ30、φ35；外圆有φ60；槽20×φ44；孔有4Xφ16；底板是110X130。 工艺装备的选择： （1）夹具的选择：在单件小批生产中，应尽量选用通用设备和组合夹具，在大批量生产中，应根据工序加工要求设计制造专用夹具。 （2）刀具的选择：主要取决于工序所采用的加工方法、加工表面尺寸、工件材料所要求的加工精度和表面粗糙度、生产率及经济性等，一般应尽可能采用标准刀具，必要时采用高生产率的复合刀具及其他专用刀具。 （3）量具的选择：主要根据生产类型和要求检验的精度。在单件小批生产中，应尽量采用通用量具量仪，在大批大量生产中应采用各种量规和高生产率的检验仪器和检验夹具等。 1.粗基准的选择 （1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需要加工的表面，则应以其中与加工面的位置精度要求较高的的表面作为粗基准。 （2）如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，应该选择该表面作粗基准。 （3）选作粗基准的表面，应平整，没有浇口、冒口、或飞边等缺陷，以便定位可靠。 （4)粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。 2.精基准的选择 （1）用工序基准作为精基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。 （2）当工件以某一组精基准定位可以较方便的加工其他表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以减少工装设计制造费用，提高生产率，避免基准转换误差。 （3）当精加工或光整加工工序要求余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。 （4）为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循互为基准、反复加工的原则。