虽然本手册为获得PPAP检具的条件提供了一致的过程，但仍鼓励供应商将本标准应用于在制造过程或分总成的检测中。 II.零件供应商的责任 A.如果需要检具，零件供应商对检具获得过程的所有要素应负直接的责任。另外，零件供应商必须保存所有相关活动的文件。由于本文所涉及的零件情况的不尽相同的复杂性，供应商必须会同采购部门决定SQE如何适时地适度地参与。 B.供应商应保证检具符合下列条件： 1.时间进度要符合整个项目的时间节点，如适用，包括GP－11。 2.与被测零件的使用功能相符合。 3.通过遵循定位基准方案，使检具符合被测零件的几何尺寸和公差图纸（GD&T）。 4.如适用，应在检具中包括关键产品特性的测量。 5.如要求，应包括能进行AIAG测量系统分析（MSA）的定量型数据采集装置。 6.应具有辨别被测零件相对于名义值的变差的能力。 C.依据QS－9000，要素4.11，供应商应建立并保持用于测量系统控制的编制成文件的程序。此文件应包括该检具的： 1.尺寸测量报告，最好使用三坐标测量仪（CMM）。 2.工程更改文件。 3.量具重复性和再现性分析。 4.检具设计图。 供应商应维护更新检具设计和检具更改的记录。无论检具是否受到影响，更改记录应反应产品设计更改级别（见第Ⅵ段，P条）。 供应商应及时解决设计上的问题。设计和制造方应及时通知发生的问题。任何相对原定检具费用的变化，必须得到采购部门的批准。 III.设计概念 A.开始设计前，应召开一个设计概念的预备会议。应参加的主要人员为：供应商检具工程师、检具设计及制造方的代表和SQE。还可以邀请：产品工程师、尺寸工程工程师、生产（译注：总装）厂代表和采购代表。 B.设计概念应包括详细的检具的草图和书面描述，以便能依此进行检具设计。设计概念不必详细得如一个完成的设计，但应包括下列信息： 1.被测零件与检具基座的位置关系。最好使用装车位置，然而，其它位置可能更适应被测零件/量具的使用（即第一使用位置）（译注：见第14页术语）。如果相对装车位置有偏离，应以90°为增量进行偏转。 2.定位基准方案应与几何尺寸及公差图纸（GD&T）一致。 3.支撑被测零件的检具零件和装置。 4.建议的夹紧技术。 5.用于检测下列特性的检具零件和装置： •关键产品特性 •特性线 •功能孔 •过去经常发生过程变差较大的区域 6.所用的材料应依据检具的使用和环境，以确保在零件现行生产有效期内的功能性、重复性和再现性。 7.如适用，相配或邻近零件的轮廓外形或线条特性。 C.设计概念应考虑操作者的人机工程学、被测零件的装和拆的容易度、三坐标检查和SPC的数据采集的可行性。当检具用于全球性的整车项目时，应考虑操作者的习惯（使用地区的语言）。 D. SQE将审核和批准在产品表面上选取用于采集SPC数据来监测KPC特性的X、Y、Z位置。如果可能，需考虑到相配零件的KPC位置，以获得相互对应的数据结果。 Ⅳ概念批准 如果采购部门要求对设计概念进行批准，零件供应商在开始设计检具前需得到SQE的设计概念批准（见第Ⅱ段，A条）。 如果在获得检具的过程中有任何重大的影响最初概念的更改，应由SQE审核。 V.设计要求 A.作为对设计的控制，设计方应参考概念草图和其书面描述。 B.所有的图纸应是与实体1:1的大小,且能将尺寸精确地标注出来。另外： 1.所有检具零件图必须用三视图绘出，并且必须标注完工表面和/或车身和/或工作参考线。 2.所有的剖面图应标明与量具设计图引出号相对应的剖面号及页号。 （如：剖面C－C或100.0 ；第1页〕 3.检具设计图必须包括在检具上的被测零件轮廓图（虚线）。线条要足够粗以便于图纸的复樱 4.检具原材料清单应包括原材料的尺寸，所有标准件应用厂商名称和其目录型号标明。 5.除非为了澄清制造要求，检具零件图应与检具总成图分开。