机械5

摘要 连杆是柴油机的主要传动件之一，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。 关键词:连杆；变形；加工工艺；夹具设计 Abstract Co
n
necti
ng rod is o
ne of the mai
n drivi
ng parts of diesel e
ngi
ne. This paper mai
nly discusses the processi
ng tech
nology a
nd fixture desig
n of co
n
necti
ng rod. The requireme
nts of dime
nsio
n accuracy, shape accuracy a
nd positio
n accuracy of co
n
necti
ng rod are very high, a
nd the rigidity of co
n
necti
ng rod is relatively poor, which is easy to produce deformatio
n. Therefore, whe
n arra
ngi
ng the process, it is
necessary to separate the rough a
nd fi
nish machi
ni
ng processes of mai
n surfaces. Gradually reduce the effect of machi
ni
ng allowa
nce, cutti
ng force a
nd i
nter
nal stress, a
nd correct the deformatio
n after machi
ni
ng, a
nd fi
nally meet the tech
nical requireme
nts of parts. Key words: co
n
necti
ng rod; deformatio
n; processi
ng tech
nology; fixture desig
n 目录 摘要I 第一章汽车连杆加工工艺1 1.1连杆的结构特点1 1.2连杆的主要技术要求1 1.2.1大、小头孔的尺寸精度、形状精度2 1.2.2大、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度2 1.2.3大、小头孔中心距2 1.2.4连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度2 1.2.5大、小头孔两端面的技术要求2 1.2.6螺栓孔的技术要求3 1.2.7有关结合面的技术要求3 1.3连杆的材料和毛坯3 1.4连杆的机械加工工艺过程5 1.5连杆的机械加工工艺过程分析7 1.5.1工艺过程的安排7 1.5.2定位基准的选择8 1.5.3确定合理的夹紧方法9 1.5.4连杆两端面的加工9 1.5.5连杆大、小头孔的加工9 1.5.6连杆螺栓孔的加工10 1.5.7连杆体与连杆盖的铣开工序10 1.5.8大头侧面的加工10 1.6连杆加工工艺设计应考虑的问题10 1.6.1工序安排10 1.6.2定位基准10 1.6.3夹具使用11 1.7切削用量的选择原则11 1.7.1粗加工时切削用量的选择原则11 1.7.2精加工时切削用量的选择原则12 1.8确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差12 1.8.1确定加工余量12 1.8.2确定工序尺寸及其公差13 1.9计算工艺尺寸链14 1.9.1连杆盖的卡瓦槽的计算14 1.9.2连杆体的卡瓦槽的计算15 1.10工时定额的计算16 1.10.1铣连杆大小头平面16 1.10.2粗磨大小头平面17 1.10.3加工小头孔17 1.10.4铣大头两侧面18 1.10.5、扩大头孔18 1.10.6铣开连杆体和盖19 1.10.7加工连杆体19 1.10.8铣、磨连杆盖结合面21 1.10.9铣、钻、镗（连杆总成体） 23 1.10.10粗镗大头孔24 1.10.11大头孔两端倒角25 1.10.12精磨大小头两平面（先标记朝上） 25 1.10.13半精镗大头孔及精镗小头孔25 1.10.14精镗大头孔25 1.10.16小头孔两端倒角26 1.10.17镗小头孔衬套26 1.10.18珩磨大头孔26 1.11连杆的检验27 1.11.1观察外表缺陷及目测表面粗糙度27 1.11.2连杆大头孔圆柱度的检验27 1.11.3连杆体、连杆上盖对大头孔中心线的对称度的检验27 1.11.4连杆大小头孔平行度的检验27 1.11.5连杆螺钉孔与结合面垂直度的检验28 第二章扩大头孔夹具夹具设计28 2.1问题的指出28 2.2夹具设计28 1)定位基准的选择28 2)夹紧方案28 3)夹具体设计29 4)切削力及夹紧力的计算29 5)定位误差分析30 结束语： 31 参考文献: 32 致谢33