机械5

小米2手机后盖注塑模具的设计 摘要 模具工业是国民经济的基础工业，而注塑模具是其中发展较快的种类。因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。 本设计介绍了的手机后盖注射成型的基本过程，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了塑件成型工艺设计，注射机的选择，浇注系统的的设计，成型零件的结构设计，脱模推出机构的设计，冷却系统的设计的过程。并对标准模架的选择也作了相应的介绍。通过本次设计，使我掌握了注塑模具设计的全过程，同时也提高了运用CAD绘制复杂装配图的能力。 关键词：塑料；注塑模具；模具结构 Abstract Abstract: the plastic i
ndustry is o
ne of the fastest growi
ng i
n the world today, a
nd the i
njectio
n mold is o
ne of the types of rapid developme
nt. Therefore, research to u
ndersta
nd plastic i
njectio
n mold productio
n process a
nd improve the quality of products have great sig
nifica
nce. This desig
n i
ntroduces the basic process of i
njectio
n moldi
ng of the mobile pho
ne cover, put forward the basic desig
n pri
nciples of i
njectio
n moldi
ng products; details of the desig
n for the plastic formi
ng tech
nology, the choice of i
njectio
n machi
ne, the desig
n of gati
ng system, the structure desig
n of moldi
ng parts, mold release desig
n mecha
nism, cooli
ng system desig
n process. A
nd the choice of the sta
ndard mould base were i
ntroduced also. Through this desig
n, I have mastered the process of i
njectio
n mold desig
n, but also improve the ability of usi
ng the CAD re
nderi
ng of complex assembly drawi
ng. Keywords: Plastic; I
njectio
n mould; The mould structure 目录 摘要I Abstract II 第一章绪论1 第二章工艺方案及分析5 2.1设计塑件时必须考虑的几个方面的问题5 2.2尺寸和精度5 2.3工件的形状及尺寸5 2.4工件的壁厚6 2.5工件材料6 2.5.1工件材料的选择6 2.5.2工件材料性能分析6 2.5.3 ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施7 2.5.4成型特点7 2.5.5 ABS的主要技术指标9 2.5.6 ABS的成型工艺参数9 2.5.7 ABS的注射工艺参数9 第三章模具结构形式的拟定11 3.1分型面位置的确定11 3.1.1分型面的选择原则11 3.1.2分型面的选择11 3.1.3确定型腔数量及其排列方式11 3.2确定型腔数量及排列方式12 3.3模具结构形式的确定12 第四章工件的体积估算和注射机型号的选择15 4.1所需注射量的计算15 4.1.1对塑件体积、质量的计算15 4.1.2浇注系统凝料体积的初步计算15 4.1.3该模具一次注射所需塑料16 4.2注射机型号选定16 第五章浇注系统的设计17 5.1主流道的设计17 5.2冷料穴和拉料杆的设计18 5.3分流道浇口的设计18 5.4浇口的设计19 第六章成型零件的结构设计和计算21 6.1排气槽的设计21 6.2成型零件的结构设计21 6.2.1型腔的结构设计21 6.2.2型芯的结构设计22 6.3成型零件的尺寸计算22 6.4.1塑件的成型收缩率22 6.3.2明确塑件尺寸公差等级22 6.3.3型腔型芯各尺寸的计算22 6.3.4型腔径向尺寸的计算22 6.3.5型芯径向尺寸的计算23 6.3.6型腔深度尺寸的计算23 6.3.7型芯高度尺寸的计算24 6.3.8型腔零件强度、刚度的校核24 6.4型腔数量及注射机有关工艺参数的校核24 6.4.1型腔数量的校核24 6.4.2注射量的校核25 6.4.3安装尺寸的校核25 6.4.4开模行程和推出机构的校核26 6.4.5模架尺寸与注射机拉杆内间距校核26 第七章模架的确定和标准件的选用27 7.1定模板27 7.2动模板27 7.3垫块27 7.3.1主要作用28 7.3.2结构形式28 7.3.3垫块材料28 7.3.4垫块的高度h校核28 7.3.5定模座板28 7.3.6动模座板28 7.4推杆固定板29 7.5推件板29 7.6模架29 第八章合模导向机构的设计31 8.1导柱导向机构的作用31 8.2导柱导套的选择31 8.3导柱导套的排布31 第九章塑件脱模机构的设计33 9.1推出机构的设计33 9.2复位的设计33 9.3脱模过程34 第十章侧向分型与抽芯机构及排气系统的设计35 10.1斜导柱抽芯机构的设计35 10.1.1单侧最大抽拔力的计算35 10.1.2抽芯距的计算35 10.1.3斜导柱弯曲力的计算35 10.1.4斜导柱截面尺寸的确定35 10.1.5斜导柱长度及开模行程的计算36 10.2斜导柱与滑块斜孔的配合36 10.3滑块设计36 10.4压紧楔的设计37 10.5排气系统的设计37 第十一章冷却系统的设计39 11.1冷却管道的影响39 11.2冷却系统39 11.3冷却道开设原则40 11.4冷却水道的结构40 第十二章模具的装配、调试与维修41 12.1模具的装配41 12.1.1精修定模内模以及定模固定板型孔41 12.1.2精修动模型芯以及动模固定板型孔41 12.1.3同时镗导柱，导套孔41 12.1.4复钻各螺孔，销孔以及推杆、推管孔41 12.1.5定模型芯压入定模内模41 12.1.6压入导柱、导套42 12.1.7磨安装基面42 12.1.8复钻动模板上的推杆、推管及顶杆孔42 12.1.9安装内模42 12.1.10装配定模部分42 12.1.11装配动模42 12.1.12修正推杆、推管、复位杆、顶杆长度42 12.1.13试模与调整42 12.2模具的调试42 12.2.1试模前的准备43 12.2.2试模43 12.2.3调模43 12.2.4试模后的工作43 12.3模具的维护44 12.4模具的工作过程44 结论45 参考文献46 致谢47