录 1绪论1 2模塑工艺规程的编制3 2.1塑件的工艺性分析3 2.1.1塑件的原材料分析3 2.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析3 2.2.2尺寸精度分析4 2.2.3表面质量分析4 2.2.4计算塑件的体积和质量4 2.3塑件注塑工艺参数的确定4 2.4塑料成型设备的选取5 3注塑模的结构设计7 3.1分型面选择7 3.2确定型腔数目7 3.2.1模腔数量的确定8 3.2.2按注射机的额定锁模力确定型腔N1 8 3.2.3注射机注塑量确定型腔N2 8 3.3型腔的排列方式9 3.4浇注系统设计9 3.4.1主流道设计9 3.4.2分流道设计10 3.4.3浇口设计10 3.4.4排气结构的设计11 3.4.5主流道衬套的选取11 3.5推出机构设计11 3.6成型零件结构设计12 3.6.1凹模的设计12 4接水盒挡板模具的有关尺寸14 5模具加热和冷却系统的设计15 6模具闭合高度确定与校核16 6.1计算模具的闭合高度： 16 6.2校核注塑机的开，合模空间16 6.3模具校核16 7绘制模具总装图和非标零件工作图17 7.1本模具总装图和非标零件工作图见附图17 7.2本模具的工作原理17 结论18 致谢19 参考文献20 3.4.2分流道设计 分流道的形式和尺寸应根据塑件的体积，壁厚和形状的复杂程度来确定分流道的长度的。由于塑件的形状比较简单，ABS的流动性好，冲型能力比较好，因此可采取梯形分流道，便于加工。根据主流道大端直径D=Ф8.5mm，则梯形可选用上底为b=5.5mm,高为h=8mm的截面。 截面形状为U型，在流道设计中要减小压力损失，则希望流道的面积大。要减少传热损失，又希望流道的面积校因此可用流道的面积与周长的比值来表示流道的效率。U型实质上是一种双梯形流道截面。效率为0.195D。 分流道的尺寸： ABS分流道直径/mm:3.8 7.5 选取6mm 分流道表面粗糙度： 分流道表面不要求太光洁，表面粗糙度常取1.252.5R μm，这可增加对外层塑料熔体流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。有利于保温。但表面不得凸凹不平，以免对分型不利。 3.4.3浇口设计 根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想。设计时考虑选择从塑件的表面进料，而且在模具结构上采取镶拼型腔型心，有利于填充排气。故采用截面为矩形的侧浇口，查表初选尺寸为（b×l×h）1mm×0.8mm×0.6mm,试模时修正。 3.4.4排气结构的设计 在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。 排气方式有两种：开排气槽排气和利用合模间隙排气。 由于接水盒挡板注塑模是小型镶拼式模具，可直接利用分型面和镶拼间隙进行排气，而不需在模具上开设排气槽。（ABS塑料的最小不溢料间隙为0.03mm，间隙较小，再加上ABS的流动性较好，也不宜开排气槽。 3.4.5主流道衬套的选取 为了提高模具的寿命在模具与注塑机频繁接触的地方设计为可更换的主流道衬套形式，选取材料为T8A，热处理以后的硬度为53～57HRC，主流道衬套和定模的配合形式为H7/m6的过渡配合。 72本模具的工作原理 模具安装在注塑机上，定模部分固定在注塑机的定模板上，动模固定在注塑机的动模板上。合模后，注塑机通过喷嘴将熔料经流道注入型腔，经保压，冷却后塑件成型，注塑完成。开模时动模部分随动模板一起渐渐将分型面打开，完成侧抽芯动作。 当分型面打开后，动模运动停止，在注塑机顶出作用下，推动顶杆运动将塑件顶出。合模时，随着分型面的闭合复位杆也对顶杆进行复位。 模具工作原理:模具安装在注塑机上，定模部分固定在注塑机的定模板上，动模部分固定在注塑机的动模板上。合模后，注塑机通过喷嘴将熔料经流道注入型腔，经保压，冷却后塑件成型。开模时动模部分随动模板一起运动渐渐将分型面打开，动模运动停止后，在注塑机顶出装置作用下，推动顶杆运动将塑件顶出。合模时，随着分型面的闭合,复位杆也对顶杆进行复位。