目录 1绪论……………………………………………………………………………1 2冲裁件工艺分析………………………………………………………………5 2.1任务书的来源及意义………………………………………………………5 2.2冲裁件的结构工艺性………………………………………………………5 2.3冲裁件的精度和断面粗糙度………………………………………………6 2.4确定工艺方案………………………………………………………………6 3排样设计………………………………………………………………………7 3.1确定零件的排样方案………………………………………………………7 3.2条料宽度、导尺宽度和材料利用率的计算………………………………8 4冲裁工艺设计…………………………………………………………………10 4.1凸凹模间隙值的确定………………………………………………………10 4.2凸凹模入口尺寸的确定……………………………………………………10 5冲裁模总体设计………………………………………………………………19 5.1凸模…………………………………………………………………………19 5.2凹模…………………………………………………………………………21 6其他零件的设计与标准化……………………………………………………23 7中前梁加强板冲孔落料连续模总装图………………………………………27 8压力机的校核…………………………………………………………………29 9模具零件加工工艺过程………………………………………………………30 总结…………………………………………………………………………………31 致谢………………………………………………………………………………32 参考文献……………………………………………………………………………33 2.3冲裁件的精度和断面粗糙度 2.3.1精度 冲裁件的精度一般不高于IT11级，最高可达IT8～IT10级。冲孔比落料的精度高一级，查表2～3，2～4[1]得冲裁件的公差、孔中心距的公差得：料厚t=2 mm的冲裁件外形尺寸公差为0.87mm，从工艺图纸上看，外形尺寸未注公差，按IT14级计算。 2.3.2断面粗糙度 冲裁件的断面粗糙度一般为Ra12.5～50m，最高可达Ra63m.图纸中无标毛刺允差，故该模具可以按IT12级设计。 2.4确定工艺方案 该零件所需的基本冲压工序为冲孔和落料，可拟订出以下三种工艺方案。 方案一：用简单模分三次加工，即冲孔冲孔落料 方案二：冲孔落料复合模。 方案三：冲孔落料级进模。 采用方案一，生产率低，工件的累计误差大，操作不方便，且增加模具数量，增加了成本，又耗费工时。由于该工件为大批量生产，方案二和方案三更具有优越性。 该零件外围尺寸较大，若采用复合冲压，凸凹模壁厚难以保证。复合模模具制造难度大，并且冲压后产品留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，因此选用级进模更为合理，以减少模具数量，提高生产率，并使操作安全。