设计/说明书目录 前言…………………………………………………………...3 一、模具工艺规程的编制…………………………………………6 二、注塑模的结构设计……………………………………………7 三、模具设计的有关计算………………………………………....11 四、模具加热与冷却系统的计算…………………………………13 五结构与辅助零部件的设计………………………………………13 六模具闭合高度的确定………………………………………15 七注塑机有关参数的校核….…………………………………….15 八模具的装配与调试…………….…………………………...15 九绘制模具总装配图和非标零件图……….……………………...18 十注塑模主要零件加工工艺规程的编制……………………...19 十一致谢…………………………………………………………..22 十二参考文献……………………………………………………..23 8塑料模的装配、试模与维修 1模具装配 模具设有斜滑块机构，先安装斜导柱，作为模具的装配基准，装配顺序如下； （1）装配前按图检验主要工作零件及其零件的尺寸。 （2）将导柱8压入定模固定板10中，保证两导柱的对称度。 （3）装配型芯，将型芯固定在定模座板9上，保证垂直度。将座板9固定在固定板10上。 （4）将凹模压入动模固定板23中，保证垂直度。 （5）将侧滑块7装在固定板的导滑槽上。 （6）以凹模为基准，斜导柱起导向定位作用，将侧滑块装配在斜导柱上，使分型面密合。 （7）以凹模为基准将动模基准板26固定在动模故定板上。 （8）装配其他辅助零件。 （9）装配完成，试模。 2试模 （1）试模前，先对设备的油路，水路以及电路进行检查； （2）选取的原料必须合格，根据选用的工艺参数将料筒和喷嘴加热； （3）开始试模时，应该先选择选定的压力，温度和注塑时间的条件下成型，制品不符合要求然后按压力，注塑时间，温度，这样的先后顺序变动，注意一次只改变一个参数； （4）在试模过程中作出详细的记录，并将结果填入试模记录卡，注明模具是否合格，如果需要返修，提出返修意见； （5）通过不断的试模和返修，生产出合格的制件后，将模具清理干净，涂上防锈油，入库。 3试模可能产生的问题及改善措施 试模中所获得的样件是对模具整体质量的一个全面反映。以检验样件来修正和验收模具，是塑料模具这种特殊产品的特殊性。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。 3.1粘着模腔 制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是： （1）注射压力过高，或者注射保压压力过高。 （2）注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。 （3）冷却时间过短，物料未能固化。 （4）模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。 （5）型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。 3.2粘着模芯 （1）注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模。 （2）冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。 （3）模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。 （4）机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。 （5）可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。 1.10.3.3粘着主流道 （1）闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。 （2）料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物 料的固化。 （3）主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。 （4）主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大0.5～1 。 （5）主流道拉料杆不能正常工作。 一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯），不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，一方面要对注射工艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。 3.4成型缺陷 当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。 （1）注射填充不足 所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有： a.熔料流动阻力过大 这主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状、尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形、梯形等相似的形状，避免采用半圆形、球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过保 b.型腔排气不良 这是极易被忽视的现象，但以是一个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处、深凹处等，必须合理地安排顶杆、镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。 c.锁模力不足 因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。 （2）溢边（毛刺、飞边、批锋） 与第一项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有： a.注射过量 b.锁模力不足 c.流动性过好 d.模具局部配合不佳 e.模板翘曲变形 （3）制件尺寸不准确 初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修改型腔，应行从注射工艺上找原因: a.尺寸变大 注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大；模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。 b.尺寸变小 注射压力偏低、保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小；模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏校此时调整工艺条件即可。通过调整工艺条件，通常只能在极小范围内使尺寸京华，可以改变制件相互配合的松紧程度，但难以改变公称尺寸。 调整措施 调整时应注意调节进料速度，增加排气孔，正确设计浇注系统。注意控制成型周期。