目录 第1章绪论1 1.1国内塑料模具的现状和发展趋势1 第2章模塑工艺规程的制定3 2.1塑件的工艺性分析3 2.1.1塑件的原材料分析3 2.1.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析3 2.2计算塑件的体积和重量4 2.3塑件注塑工艺参数的确定4 2.4塑料成型设备的选取5 第3章注塑模的结构设计6 3.1分型面选择6 3.2确定型腔的数目及排列方式6 3.3浇注系统设计7 3.3.1主流道设计7 3.3.2主流道衬套设计7 3.3.3定位环设计8 3.3.4分流道设计8 3.3.5浇口设计9 3.3.6冷料穴与拉料杆的设计9 3.4排气系统的设计10 3.5脱模机构设计10 3.5.1推管的设计10 3.5.2复位杆设计11 3.6抽芯机构设计11 3.6.1确定抽芯距11 3.6.2确定斜销的倾角11 3.6.3确定斜销的尺寸11 3.6.4滑块与导滑槽设计12 3.7成型零件结构设计12 3.7.1型腔的结构设计12 3.7.2型芯的结构设计13 第4章模具设计的有关计算14 4.1型腔和型芯工作尺寸计算14 4.2型腔侧壁厚度和底板厚度计算14 第5章模具冷却与加热系统的计算16 第6章模具闭合高度的确定17 第7章注塑机有关参数的校核18 第8章绘制模具总装图和非标准零件工作图19 第9章注塑模主要零件加工工艺规程的编制21 第10章结束语22 致谢23 参考文献24 模具工作原理: 模具安装在注塑机上，定模部分固定在注塑机的定模板上，动模部分固定在注塑机的动模板上。合模后，注塑机通过喷嘴将熔料经流道注入型腔，经保压，冷却后塑件成型。开模时动模部分随动模板一起运动渐渐将分型面打开，与此同时在斜导柱的作用下将哈夫块打开，完成侧分型动作。当分型面打开到一定距离，动模运动停止，在注塑机顶出装置作用下，推动推板从而推动推管运动使塑件与型芯分离,推出模外。合模时，随着分型面的闭合在斜导柱的作用下哈夫块复位至型腔，同时复位杆也对推管进行复位,合模以待下一次注射。 3.3.5浇口设计 浇口是流道和型腔之间的连接部分，也是注塑模进料系统的最后部分，其基本作用是： 1.使从流道来的熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔； 2.型腔充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔内还未冷却的热料回流。 浇口的设计与塑件形状、断面尺寸、模具结构、注塑工艺条件(压力)及塑料性能等因素有关系。但是，根据上述两项基本作用来说，浇口的截面要小，长度要短，因为只有这样才能满足增大料流速度、快速冷却封闭、便于与塑件分离以及浇口残痕最小等要求。 根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想。设计时考虑选择从塑件的凸缘处进料，有利于填充排气。故采用截面为矩形的侧浇口，查表初选尺寸为（b×L×h）2.5mm×1mm×1.3mm,试模时修正。 3.3.6冷料穴与拉料杆的设计 冷料穴是用来收集容纳注射间隔所产生的冷料的井穴，一般开设在塑料流动的转向处。冷料穴的标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的1～1.5倍。