目录 绪论…………………………………………………………………………………2 1塑件的工艺性分析…………………………………………………………4 1.1塑件的工艺性分析………………………………………………4 1.2计算塑件的体积和质量…………………………………………5 1.3塑件注塑工艺参数的确定………………………………………6 1.4塑料成型设备的选拳…………………………………………7 2注塑模的结构设计……………………………………………8 2.1分型面选择………………………………………………………8 2.2确定型腔的数目及排列方式………………………………┉┉8 2.3浇注系统设计……………………………………………………10 2.4抽芯机构设计……………………………………………………12 2.5推出机构设计……………………………………………………13 2.6成型零件结构设计………………………………………………14 3弯头注塑模具的有关计算……………………………………………………15 3.1型腔和型芯工作尺寸计算……………………………………15 3.2型腔侧壁厚度和底版厚度计算…………………………………15 3.3成型φ40的型芯………………………………………………17 4模具加热和冷却系统的设计………………………………………………19 5模具闭合高度的确定………………………………………………………20 6注塑机有关参数的校核……………………………………………………21 7绘制模具总装配图和非标准零件工作图…………………………………22 8模具主要零件加工工艺规程的编制………………………………………23 9注塑模具的安装和试模……………………………………………………25 9.1模具安装………………………………………………………25 9.2试模……………………………………………………………25 10致谢…………………………………………………………………………29 11参考文献………………………………………………………………………30 2.3.2分流道设计 分流道的形式和尺寸应根据塑件的体积，壁厚和形状的复杂程度来确定分流道的长度的。由于塑件的形状比较简单，RPVC的流动性较好，冲型能力比较好，因此可采取半圆形分流道，便于加工，查表得R=6mm。 分流道表面粗糙度： 分流道表面不要求太光洁，表面粗糙度常取1.252.5R μm，这可增加对外层塑料熔体流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。有利于保温。但表面不得凸凹不平，以免对分型不利。 2.3.3浇口设计 根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想。设计时考虑选择从塑件的表面进料，而且在模具结构上采取镶拼型腔型心，有利于填充排气。故采用截面为矩形的侧浇口，查表初选尺寸为（a×b×l）0.8mm ×2.4mm×1mm,试模时修正. 2.3.4排气结构的设计 在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。 排气方式有两种：开排气槽排气和利用合模间隙排气。 由于弯头注塑模是小型镶拼式模具，可直接利用分型面和镶拼间隙进行排气，而不需在模具上开设排气槽。 2.3.5主流道衬套的选取 为了提高模具的寿命在模具与注塑机频繁接触的地方设计为可更换的主流道衬套形式，选取材料为T8A，热处理以后的硬度为53～57HRC，主流道衬套和定模的配合形式为H7/m6的过渡配合。 2.4抽芯机构设计 此塑件弯头为圆筒形件，侧孔垂直于脱模方向,阻碍成型后塑件从模具脱出.因此成型侧孔的零件必须做成活动的型心,即必须设置抽芯机构.本模具采用斜销抽芯机构.