目录 1绪论1 1.1、注塑成型概述1 1.2、我国塑料模具工业的发展现状2 1.3、国际塑料模具工业的发展现状3 1.4、我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向3 1.5、本次设计的目的4 2塑件成型工艺性分析6 2.1 、塑件（放大器壳盖）分析6 2.1.1、放大器壳盖的塑件图6 2.1.2、塑件分析6 2.1.3、成型工艺分析如下7 2.2 ABS塑件的注射成型过程及工艺参数7 2.2.1注射成型过程7 2.2.2、ABS塑件的成型工艺参数8 2.2.3、ABS的物理和化学特性８ 3拟定模具结构形式10 3.1、分型面的选择10 3.1.1、分型面的选择原则10 3.1.2、分型面的确定10 3.2、型腔数目的确定11 4注塑机型号的确定13 4.1、所需注射量的计算13 4.2、塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算13 4.3、选择注塑机14 4.4、注塑机有关参数的校核15 4.4.1、型腔数量的校核15 4.4.2、注塑机工艺参数的校核16 4.4.3、安装尺寸17 4.4.4、开模行程的校核17 4.4.5、模架尺寸与注塑机拉杆内间距校核17 5浇注系统的形式和浇口的设计22 5.1、主流道的设计19 5.1.1、主流道设计要点19 5.1.2、主流道尺寸20 5.1.3、主流道衬套的固定21 5.2、冷料穴的设计22 5.3、分流道的设计22 5.3.1、分流道的长度22 5.3.2、分流道的形状尺寸及其粗糙度22 5.4、浇口的设计及形式23 5.5、浇口位置的选择和尺寸的确定23 6成型零件的结构设计和计算25 6.1、型零件的结构设计25 6.2、型零件工作尺寸的计算25 7模架的确定和标准件的选用28 8合模导向机构的设计30 8.1、导向结构的总体设计30 8.2、导柱设计31 8.3、导套设计31 9脱模推出机构的设计32 10侧向抽芯机构的设计33 10.1、抽芯距与抽芯力的计算33 10.2 、斜导柱截面尺寸的确定34 11排气系统和冷却系统的设计36 13绘制模具总装图38 结束语39 致谢40 参考文献41 1绪论 1.1、注塑成型概述 近年来，随着我国经济的腾飞，塑料成型加工机械和成型模具发展十分迅速，高效，自动化，大型，微型，精密，高寿命的模具在整个模具行业中所占的比例越来越大。我国大型、复杂、精密、高效和长寿命模具又上了一个新台阶，不少种类模具已能替代进口模具，模具CAD/CAM技术得到了较快推广应用并取得了良好效果，快速成形制造技术和设备有了长足发展并已开始进入实用推广阶段，高速铣等新一代制造技术已被人们重视并开始应用。从模具使用角度来说，要求高效，自动化，作简便；从模具制造角度，要求结构合理，制造容易，低成本。现代塑料制品生产中，合理的加工工艺，高效的设备，先进的模具是必不可少的三项重要因素。模具与其他机械产品比较，一个重要特点就是技术含量高、净产值比重大。随着化工、轻工产业的快速发展，我国的模具工业近年来一直以每年13％～15％左右的增长速度高速发展，而各行业对模具的要求也越来越高。面对市场的变化，有着高技术含量的模具正在市场上崭露头角。随着工业发展，工业产品的品种、数量越来越多；对产品质量和外观的要求，更是趋精美，华气。因此，结合中国具体情况，学习国外模具工业建设和模具生产的经验，宣传、推行科学合理化的模具生产，才能推进模具技术的进步。 注塑成型是热塑性塑料制件最重要的加工方法。用此方法加工成型的塑料制件，其品种与样式之多是其他成型方法无可比拟的。起过程是借助与螺杆的推力，将已塑化的塑料熔体注入闭合的模具型腔内，经冷却固化定型后开模得到塑件。 因此，构成注塑成型的三个必要条件：一是塑件必须以熔融状态进入模腔；二是塑料溶体必须要有足够的压力和流速，以确保及时的充满整个模腔的各个角落；三是需有符合制件形状和尺寸并满足成型工艺的要求的模具。 注塑成型技术与其他成型技术相比较有其独特的优势，表现在以下几个方面：其一是成型物料的熔融塑化和流动造型是分别是在塑料筒和模腔两处进行，模具可以始终处于是溶体很快冷凝或交联固化的状态，从而有利于缩短成型周期；其二是先锁紧模具然后才将塑料溶体注入，加之具有良好的流动性的溶体对模腔的磨损很小，因而可以用一套模具大批量成型复杂零件，表面图形与标记清晰和尺寸精度较高的制品；其三是成型过程的合模、加料、塑化、注塑、启模和顶出制品等全部成型作均由注塑机自动完成，从而使注塑工艺容易全自动化和实现程序控制。但我们也要看到注塑成型的不足之处，由于冷却条件的限制，很难用这种技术制的无缺陷、壁厚的变化又较大的热塑性塑料制品，另外由于注塑机和注塑模具的造价很高，成型设备的启始投资较大，所以注塑技术不适合于小批量制品的生产。 注塑成型又称注射模塑或注射成型，是热塑性塑料制品成型的一种重要方法。除极少数几种热塑性塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以用此方法成型塑件。注塑成型可以成型各种形状、满足众多要求的塑料制件。注塑成型已经成功地运用于某些热固性塑料制件、甚至橡胶制品的工业生产中。 注塑成型的过程是，将粒状或粉状塑料从注射机的料斗送入加热的料筒，经加热塑化成熔融状态，由螺杆（或柱塞）施加压力而通过料筒底部的喷嘴注入低温的、闭合的模具型腔中，经冷却硬化而保持模腔所赋予的形样，开模取得所注塑成型塑件，在作上完成了一个周期。 注塑成型是塑料模塑成型的一种重要方法，生产中已有广泛的应用。它具有以下几方面的特点： ①成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸准确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件。 ②对成型各种塑料的适应性强。目前，除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以用此方法成型，某些热固性塑料也可以采用注塑成型。 ③生产效率高，易于实现自动化生产。 ④注塑成型所需设备昂，模具结构比较复杂，制造成本高，所以注塑成型特别适合大批量生产。 1.2、我国塑料模具工业的发展现状 80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为131999年我国模具工业产值为245亿， 2003年模具进出口统计中，我国模具的出口总额为2.52亿美元,我国模具的出口总额3亿美元,进口额则达到13亿多美元,在进口模具中的塑料模具占到50右。可以看出，在塑料模具方面，我国与国外产品还存在较大差距。 在引进的塑料模具中，以科技含量较高的模具居多，如高精度模具、大型模具。热流道模具、气辅及高压注射成型模具等。现代塑料制品对表面光洁度、成型时间都提高了更高的要求，因而也推动了塑料模具的发展。以电视机塑料外壳模具为例。其精度已由以前的0.05~0.1mm提高到0.005~0.01mm ,制造周期也由8个月缩短到了2个月,并且使用寿命也由过去可制10万~20万件制品延长到了可60万件制品。从电视机外壳塑料模具的发展可以看到，高精密、长寿命、短周期、低成本是模具的发展方向。目前我国使用覆盖率和使用量最大的模具标准件为冷冲模架、注塑模架和推杆管这三类产品。以注塑模架为例，目前全国总产值有20多亿元，按照需求，国内约需注塑模架30多亿元，而实际上国内市场并未达到这个规模，其中主要一个原因就是模具厂家观念旧，注塑模架自产配比例较高，外购很少。这样做厂家不仅重复制造本应标准化的购件，延长了模具生产周期，又不利于维修。很多相关的模具标准件并没有相关的国家标准，因此制定模具构件的标准规范工作也是当务之急。 1.3、国际塑料模具工业的发展现状 美国1991年发表的“国家关键技术报告”认为:材料领域的进展几乎可以显著改进国民经济所有部门的产品性能,提高它们的竞争能力;因此把材料列为六大关键技术的首位。这是由于先进材料与制造技术是未来国民经济与国防力量发展的基础,是各种高、新技术成果转化为实用产品与商品的关键。当前各种新材料市场规模超过1000亿美元,预计到2000年将达4000亿美元。由新材料带动而产生的新产品新技术则是一个更大的市常以上参展项目基本上代表了当前国际和国内的先进水平和发展趋势 1.4、我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向 1）提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例。 2）在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪，CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。 3）推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。气助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制体辅，而且其常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。 4）开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。 5）提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产、提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本;再次是要进一步增加标准件规格品种。 6）应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。 7）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。 8）“十一五”期间我国塑料模具发展方向，塑料模具占模具总量近40而这个比例仍不断上升。塑料模具中为汽车和家电配套的大型注塑模具，为集成电路配套的精密塑料模具，为电子信息产业和机械及包装配套的多层、多腔、多材质、多色精密注塑模，为新型建材及节水农业配套的塑料异型材挤出模及管路和喷头模具等，目前虽然已有相当技术基础并正在快速发展，但技术水平与国外仍有较大差距，每年进口达几亿美元，因此“十一五”期间应重点发展。 1.5、本次设计的目的 此次设计给了我亲自动手的机会，于以后的工作、学习等都有很大的帮助，是大学三年学习的一个总结，中国的塑料模具制造工业的飞速发展是需要理论和实践相结合的，所以这次设计的意义十分重大。目的是通过对该零件的注塑模工艺的设计，了解注塑模具的设计步骤， ABS等材料的各项性能指标，工艺方案的选择，和侧向抽芯技术的掌握。