目录 前言3 第一章工艺设计5 1.1零件介绍5 1.2零件工艺性分析5 1.3工艺方案的确定6 第二章排样设计6 2.1毛坯排样设计6 第三章工艺计算9 3.1冲压工艺力的计算.. 9 3.2压力中心的计算11 第四章模具总体概要设计12 4.1模具概要设计12 4.2模具零件结构形式确定12 第五章模具详细设计15 5.1工作零件13 5.2定位零件22 5.3出件零件22 5.4导向零件23 5.5其他零件24 第六章设备选择25 6.1设备吨位确定25 6.2设备校核26 第七章总结27 7.1本的成果27 7．.2本的不足27 致谢28 参考文献29 附录A：英文资料 附录B：英文翻译 附件：光盘 1.2零件工艺性分析 零件冲裁部位的圆角均大于0.1t；小孔直径均大于一个料厚；为了简化拉深的凸模与凹模的结构，零件先拉深后冲孔。拉深半径较小，拉深后需要整形。弯曲角度为90度，弯曲直边高度大于2t,弯曲半径小于0.5t，所以弯曲后需要整形工序。零件中的所有特征均能满足普通冲裁的要求。 因零件图上所有未注公差的尺寸属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差，普通冲裁即可满足要求。 08是优质碳素结构钢，已退火状态下，抗剪强度τ=360MPa，抗拉强度σb=450MPa，冲裁模初始双面间隙Zmi
n=0.246mm，Zmax=0.360mm。综上所述，该零件的主要冲压工序工艺性良好。 1.3工艺方案的确定 图示零件到基本冲压工序为冲孔、拉深、整形、弯曲、落料，根据上述工艺分析的结果，可拟定出如下几种方案： 方案一：用单工序模生产，分六次加工，即冲孔拉深整形弯曲整形落料。 方案二：单工序与复合冲压结合，即冲孔拉深复合，冲孔，弯曲落料复合。 方案三：采用级进冲压。 采用方案一，生产效率低，工件的累积误差大。由于工件尺寸比较大，精度要求较高，而且该零件属中批量生产，因此该方案不合适。 采用方案二，生产效率较方案一有所提高，但仍需多副模具，分多次加工，不能满足生产对效率的要求。而且操作不便、不安全，第三副模具结构复杂，因此这种方案不是最佳方案。 采用方案三，既可以得到较高的生产效率，操作方便、安全，同时又能保证工件的精度要求，因此方案三是本零件的最佳方案。