目录 绪论3 第一章零件的分析5 1.1零件的形状5 1.2零件的工艺分析7 第二章毛坯设计9 2.1毛坯的选择9 2.2毛坯尺寸和公差10 2.2.1确定毛坯尺寸10 2.2.2确定毛坯尺寸公差10 2.3设计毛坯图11 第三章机械加工工艺过程设计13 3.1定位基准的选择13 3.1.1精基准的选择13 3.1.2粗基准的选择14 3.2表面加工方法的选择14 3.2.1加工经济精度14 3.2.2选择表面加工方法应考虑的因素17 3.3加工阶段的划分17 3.4工序顺序的安排19 3.4.1工序顺序安排的原则19 3.4.3辅助工序的安排20 3.5制定加工工艺路线21 3.5.1拟定比较两种工艺路线21 3.5.2拟定工艺过程24 第四章工序设计26 4.1选择机床，根据不同的工序选择机床26 4.1.1车床用CA6140 26 4.2工艺装备的选择27 4.2.1刀具的选择27 4..2.2夹具的选择28 4.2.3量具的选择28 4.3确定机械加工余量28 4.3.1确定加工余量的方法28 4.3.2影响加工余量的因素29 4.3.3确定加工余量29 4.4工序尺寸及公差的确定30 4.4切削用量的选择31 第五章基本时间的确定33 5.1时间定额的定义33 5.2时间定额的组成33 5.3工时定额的计算34 第六章夹具设计35 6.1定位基准的选择35 6.2压紧元件的选择35 6.3切削力及夹紧力的计算35 6.4误差分析与计算37 6.5夹具设计及操作的简要说明38 结论39 参考文献40 致谢41 附：连接座机械加工工艺过程卡、工序卡 第二章毛坯设计 2.1毛坯的选择 毛坯选择时应考虑的因素： (1)零件的材料及机械性能要求 零件材料的工艺特性和力学性能大致决定了毛坯的种类。 (2)零件的结构形状与外形尺寸 (3)生产纲领的大小 (4)现有生产条件 (5)充分利用新工艺、新材料 为节约材料和能源，提高机械加工生产率，应充分考虑精密铸造、精锻、冷轧、冷挤压、粉末冶金、异型钢材及工程塑料等在机械中的应用。 毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材2、锻造3、铸造4、焊接5、其他毛坯。根据零件的材料，推荐用型材或铸件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而铸件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。 2.2毛坯尺寸和公差 （1）求最大轮廓尺寸 根据零件图计算轮廓的尺寸，最大直径Ф142mm，高69mm。 （2）选择铸件公差等级 查手册铸造方法按机器造型，铸件材料按灰铸铁，得铸件公差等级为8~12级取为11级。 （3）求铸件尺寸公差 公差带相对于基本尺寸对称分布。 （4）求机械加工余量等级 查手册铸造方法按机器造型、铸件材料为HT200得机械加工余量等级E-G级选择F级。 2.2.1确定毛坯尺寸 上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra1.6 。Ra1.6的表面，余量要适当加大。 分析本零件，加工表面Ra1.6 ，因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查的余量即可。（由于有的表面只需粗加工，这时可取所查数据的小值）生产类型为大批量，可采用两箱砂型铸造毛坯。由于所有孔无需铸造出来，故不需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工进行时效处理。 2.2.2确定毛坯尺寸公差 毛坯尺寸公差根据铸件质量、材质系数、形状复杂系数查手册得，本零件毛坯尺寸允许偏差见下表：毛坯尺寸允许公差/mm 第三章机械加工工艺过程设计 3.1定位基准的选择 基准面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基准面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。在最初的工序中只能选择末加工的毛坯表面作为定位基准，这种表面称为粗基准。用加工过的表面作为定位基准称为精基准。另外，为满足工艺需要而在工件上专门设置或加工出的定位面，称为辅助基准，如轴加工时用的中心孔、活塞加工时用的止口等。 定位基准的选择原则：应先精基准，再粗基准。 3.1.1精基准的选择 精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。 精基推选择应保证相互位置精度和装夹准确方便、一般应遵循如下原则。 精基准的选择原则： (1)基准重合原则 (2)基准统一原则 (3)自为基准原则 (4)互为基准原则 (5)便于装夹原则 技术要求 1.两钻套的轴线与夹具体的地面垂 直度垂直度不能大于0.03mm . 2.中心孔距误差不能大于0.05mm. 3.钻模与钻套的同轴度误差不得大于0.05毫米. 4 .装载工件时，工件底面与钻模平行度误差不大于0.02