目录 摘要……………………………………………………………….…………………1 英文摘要……………………………………………………………………………1 1引言………………………………………………………………………………2 2零件分析………………………………………………………………………2 2.1零件的生产纲领及生产类型………………………………………………2 2.2零件的作用…………………………………………………………………2 2.3零件的工艺分析……………………………………………………………2 3工艺规程制造的形式…………………………………………………………3 3.1确定毛坯制造形式…………………………………………………………3 3.2定位基准的选择……………………………………………………………3 3.2.1粗基准的选择………………………………………………………3 3.2.2精基准的选择………………………………………………………3 3.3零件表面加工方法的选择…………………………………………………3 3.4制订工艺路线………………………………………………………………4 3.5机械加工余量及毛坯尺寸的确定………………………………………4 4选择加工设备…………………………………………………………………8 4.1选择机床…………………………………………………………………8 4.2选择夹具…………………………………………………………………8 4.3选择刀具…………………………………………………………………8 4.4选用量具…………………………………………………………………8 5确定切削用量和基本时间…………………………………………………9 5.1工序00铣削用量及基本时间的确定…………………………………9 5.2工序10切削用量及基本时间的确定……………………………………10 5.3工序30切削用量及基本时间的确定……………………………………15 5.4工序40铣削用量及基本时间的确定……………………………………17 5.5工序50削用量及基本时间的确定………………………………………18 5.6工序60钻削与垂直轴线的的孔………………………………………20 5.7工序70攻螺纹M6…………………………………………………………22 5.8工序110磨削外圆表面及左端面………………………………………22 6夹具设计…………………………………………………………………………23 6.1车削顶尖夹具的设计……………………………………………………23 6.2绘制夹具总体图…………………………………………………………24 6.3钻孔专用夹具的设计……………………………………………………25 6.4绘制夹具总体图…………………………………………………………26 7位置量规设计…………………………………………………………………26 一夹具设计……………………………………………………………………28 （一）夹具设计的基础理论…………………………………………………28 （二）定位原理………………………………………………………………29 （三）夹紧原理………………………………………………………………29 （四）简述计算机设计专用夹具……………………………………………30 （五）夹具设计技术的发展趋势……………………………………………31 小结…………………………………………………………………………………32 参考文献…………………………………………………………………………33 致谢…………………………………………………………………………………33 2.3零件的工艺分析 半轴共有2个加工表面，他们之间有的有一定的位置关系。现在分述如下： 1.以轴线为中心的加工表面 这一组加工表面包括：半轴的左端面和半轴左端的花键加工，以及、和的外圆表面和和的两个台阶面。 2.以半轴右边圆盘上的台阶面为中心的加工表面 这一组加工表面包括：6个均匀分布的的孔，和一个M6的螺孔以及一个的孔。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要有： ⑴ 6个孔与表面F和G的位置度公差为； ⑵的外圆表面的跳动公差相对基准A为1.0 ； ⑶半轴圆盘的跳动公差相对基准A为0.8 。 由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一个表面，然后借助于专用夹具加工另一表面，并且保证它们之间的位置精度要求。 3工艺规程制造的形式 3.1确定毛坯制造的形式 毛坯材料为40Cr。考虑零件在工作过程中经常受扭交变载荷及冲击性载荷，因此应选用锻件，以使金属钎维尽量不切削，保证零件工作可靠。可以采用模锻成形，可以提高生产率，保证加工精度。 3.2基准的选择 ⑴粗基准的选择 本零件是轴类零件，以外圆作为粗基准是完全合理的。但是对本零件来说，如果以外圆表面作基准。由于此表面的粗糙度比较大，所以会让加工出来的零件表面尺寸严重不满足要求，由于本零件非常的特殊，我们车削外圆表面的时候可以选择半轴两端的顶尖作为粗基准，钻孔的时候以圆盘的台阶面为基准。 ⑵精基准的选择 在这主要考虑基准重合问题，也要考虑经济性等。 3.3零件表面加工方法的选择 零件的主要加工表面为外圆表面和孔。考虑到各个表面的技术要求，各种加工方法的经济加工精度范围，各加工表面的形状和尺寸大小，锻件材料的性质及可加工性和生产纲领与生产类型，选择各加工表面的加工方法如下 ⑴的外圆表面,该外圆表面的粗糙度为6.3,采用粗车进行加工。 ⑵花键加工：花键的最大的直径为38.100，采用铣花键加工。 ⑶圆盘的台阶面因为它的粗糙度为3.2，所以选择粗车半精车，的台阶面由于粗糙度要求不是很高，所以就只进行粗车。 ⑷孔6- ，表面粗糙度为3.2，故采用钻铰孔加工。 ⑸ M6×1.0-6H，先进行钻孔，然后绞孔，即可以满足要求。 ⑹键槽加工，由于表面粗糙度为12.5，所以采用铣键槽。 3.4制订工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精确及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。 工序00粗铣左端面并打中心孔； 工序10以半轴两边的顶尖定位：粗车Φ54 、Φ52 、Φ45以及Φ39.5的外圆面，在粗车Φ96.5和Φ112的台阶面 工序20调直处理； 工序30以半轴两边的顶尖定位：半精车Φ52 、Φ45以及Φ39.5的外圆表面，及Φ96.5台阶面； 工序40铣花键加工； 工序50以盘的顶部的台阶定位，钻绞6个的孔； 工序60以半轴圆盘的台阶面定位，加工与垂直轴线的的孔； 工序70攻螺纹M6 ； 工序80车削Φ39.5的左端斜度为的圆柱表面；车削Φ45这段距左边 位置的沟槽，和Φ45最右边的沟槽加工，Φ50宽为3的沟槽加工，并对Φ112进行倒角； 工序90感应淬火和低温回火； 工序100磨削半轴的左端面； 工序110以半轴两边的顶尖定位，磨削Φ39.5 、Φ45和Φ52外圆面； 工序120钳工去毛刺； 工序130终检。 3.5机械加工余量及毛坯尺寸的确定 机械加工余量确定由很多的因素决定的，在此主要考虑的是经济精度及各个工序的加工方法。