目录
序言2
一、零件的分析2
(一)零件的作用2
(二)零件的工艺分析2
二、工艺规程设计3
(一)确定毛坯的制造形式4
(二)基面的选择4
(三)制定工艺路线4
(四)机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定4
(五)确立切削用量及基本工时6
三、夹具设计: 13
(一)、设计时注意的问题 13
(二)、夹具设计13
参考资料: 15
(二)零件的工艺分析:
本零件可从零件图中可知,它有三组加工面,而有位置要求,还有四组孔,也有位置和精度要求。
1、零件件底面,它是毛坯铸造出来之后等待加工的第一个面,此面将作为初基准,表面粗糙度为3.2。根据表面粗糙度要求我们采取粗铣、半精铣的加工方式,即节省时间又能达到技术要求。
2、加工中间孔,它是以底面为粗基准而加工的,它将作为精基准以完成以后的加工,为达到题目要求我们采取钻、扩、半精铰、精铰的工序过程。最终完成。
3、以中间孔为基准加工6045的平面,此面表面粗糙度为6.3。采用粗铣即达到要求。
4、端面加工与底面加工相同,即采取粗铣、半精铣,两步工序能达到要求。
5、钻φ12.7孔,此孔将用钢球检查,我根据偏差范围选择粗钻的方法加工,即能满足要求。
6、加工M8螺纹孔,由《机械加工工艺手册》查知底孔为φ6.7,又因为本孔是沉头螺纹孔,考虑到工艺要求我们采取钻、锪、攻丝三步工序。
7、加工M6螺纹孔,由《机械加工工艺手册》查知底孔为φ5.2,又因为本孔用加工120°倒角,采用钻、倒交、攻丝三步工序。在加工的适当工艺过程中我们对产品进行质量检查,以满足工艺要求。
由以上工艺过成的完成,本零件也按要求加工完成。
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