目录 序言…………………………………………………………………1 一.零件分析……………………………………………………2 1.1零件作用………………………………………………2 1.2零件的工艺分析…………………………………………2 二.工艺规程设计…………………………………………………3 2.1确定毛坯的制造形式……………………………………3 2.2基面的选择………………………………………………3 2.3精基准的选择……………………………………………4 2.4制定工艺路线……………………………………………5 2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………7 2.6确定切削用量及基本工时………………………………7 三夹具设计……………………………………………………16 镗夹具的设计………………………………………………16 3.1问题的提出………………………………………………16 3.2定位基准的选择…………………………………………16 3.3切削力及夹紧力计算……………………………………16 3.4定位误差分析……………………………………………17 3.5镗套设计…………………………………………………17 3.6夹具设计及简要操作说明………………………………18 总结………………………………………………………………19 致谢………………………………………………………………22 参考文献…………………………………………………………23 二.工艺规程设计 2.1确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200，考虑到（C620)轴拨杆在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。 毛坯余量的确定： 1. Φ42两端面，查《机械制造工艺与机床夹具课程设计指导》P39表2-14平面加工余量表得：a=2.5mm 2.孔加工余量的确定，因孔较小，所以铸造为实心孔。 3.铣Ф42后端面，查《机械制造工艺与机床夹具课程设计指导》P39表2-14平面加工余量表得：a=2.5mm 4.铣Ф34两端面，查《机械制造工艺与机床夹具课程设计指导》P39表2-14平面加工余量表得：a=2.0mm 5.铣槽24，因槽的深度为5，很难铸造出孔，所以为实心 6.铣台阶面，查《机械制造工艺与机床夹具课程设计指导》P39表2-14平面加工余量表得：a=2.0mm 2.2基面的选择的选择 粗基准选择应当满足以下要求： （1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。 （2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。 （3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。 （4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。 （5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。 基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。先选取底面作为定位基准，。