CA6140普通车床后托架(831001)零件的机械加工工艺规程的编制及工艺装备cad图纸+工序卡+万字说明书
CA6140普通车床后托架(831001)”零件的机械加工工艺规程的编制及工艺装备: CA6140普通车床后托架(831001)”零件的机械加工工艺规程的编制及工艺装备.doc 后拖架镗床夹具体.dwg 后拖架镗床夹具体1.dwg 工序卡100(终检)(完).dwg 工序卡10(铣)(完).dwg 工序卡20(钻)(完).dwg 工序卡30(钻)(完).dwg 工序卡40(扩)(完).dwg 工序卡50(钻).dwg 工序卡60(攻).dwg 工序卡70(半精镗)(完).dwg 工序卡80(精镗)(完).dwg 工序卡90(加工油槽去毛刺)(完).dwg 机械制造工艺及机床夹具课程设计任务书.doc 机械加工工艺过程(镗).doc 毛坯图(完).dwg 装配图.dwg 装配图1.dwg 课程设计说明书封面.doc 零件图(完).dwg 一、零件的分析: (一)计算生产纲领,确定生产类型: 零件图上为CA6140车床上的后托架,生产量为2000件,该产品属于轻型机械,根据表1-3生产类型与生产纲领等的关系,可确定其生产类型为中批生产。 (二)零件的作用: 后托架在CA6140车床床身的尾部,三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关,起加强固定作用;在40mm与30.2mm之间的孔为毛线孔,用于导通油路;旁路的螺纹孔是连接油盖的;正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。 (三)零件的工艺分析: CA6140车床后托架共有两组表面,他们之间有一定的位置要求。现叙述如下: 1、以40mm孔为中心的加工表面:这一组加工表面包括:40 mm,30.2 mm及25.5 mm的孔,两沉头孔为20mm,两装配铰孔13mm,深孔6mm,螺纹M6,两销孔。其中,主要加工表面为40 mm ,30.2 mm及25.5 mm的三个孔。 2、以底面120×60mm为中心的加工表面:这一组加工表面包括底面120×60mm和锪平面。这两组加工表面之间有一定的位置要求,主要是: ○1 40 mm孔的轴线与底面的平行度为100:0.07; ○230.2 mm孔的轴线与底面的平行度为100:0.07; ○330.2 mm孔的轴线与底面的平行度为100:0.07; ○4下底面的平面度误差为0.03; ○5毛线孔的中心线与底面的尺寸误差为±0.07; 由此可分析知,对于这两组加工表面而言,可以先加工其中一组表面,然后借助与专用夹具加工另一组表面,并且保证他们之间的位置精度要求。 二、工艺规程的设计: (一)确定毛坯的制造形式: 后托架是车床CA6140的后托起部分,该零件材料为HT200,考虑到机床运行中要经常使主轴正转与反转,此时,转向开关、丝杠、光杠也进行正转与反转的连续或瞬时运动。因此,扭矩最大,强度不高使用铸件,由于零件的年产量为2000件,已达到中批量生产水平,并且零件的轮廓尺寸不大,故可以采用砂型铸造,这从提高生产率,保证加工精度上考虑,也是比较合理的。 (二)基准的选择 基准的选择是工艺规程设计的重要工作之一,基准选择得正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚者,还会造成零件大批量报废,使生产无法正常运行。 1、粗基准的选择:对于一般的孔类零件,以孔作为粗基准完全合理,但对本零件来说,孔40 mm为铸造孔,不易作为精基准,故我们可以考虑以顶面加一个可调支撑作为粗基准,以此基准把底面120×60mm先加工出来,由于此顶面只限制了X、Y、Z的转动和Z的移动4个自由度,故可以考虑选左端面为第二基准面,此二面可以限制6个自由度,达到完全定位。 2、精基准的选择:主要应考虑到基准重合问题。当设计基准与工序基准不重合时,应尽量进行尺寸计算。这在后面还要专门计算,此处不在重复。 (三)制订工艺路线: 制订工艺路线的出发点,应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在用生产纲领确定为中批量生产的条件下,可以考虑用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率,但同时也要保证质量。除此之外,还要考虑到经济效果,在实际生产中还要考虑加工的设备,以尽量使成本降到最低。 1、工艺方案一: 工序10:粗、精铣底面,保证尺寸120×60mm; 工序20:钻两个13mm的孔;钻两个销孔10mm;锪两个沉头孔20mm; 工序30:钻孔38mm;钻孔28mm;钻孔23.5mm;锪平孔25.5mm端面; 工序40:扩孔39.5mm;扩孔29.5mm;扩孔29.5mm; 工序50:半精镗40mm; 30mm; 25mm; 工序60:精镗孔40mm; 30.2mm; 25.5mm; 工序70:钻螺纹孔5.1mm;钻深孔6mm; 工序80:攻螺纹孔M6; 工序90:加工油槽,去毛刺; 工序100:按图纸要求检验; 2、工艺方案二: 工序10:钻孔38mm;钻孔28mm;钻孔23.5mm;锪平孔25.5mm端面; 工序20:扩孔39.5mm;扩孔29.5mm;扩孔29.5mm; 工序30:粗、精铣底面,保证尺寸120×60mm; 工序40:钻两个13mm的孔;钻两个销孔10mm;锪两个沉头孔20mm 工序50:半精镗40mm; 30mm; 25mm; 工序60:精镗孔40mm; 30.2mm; 25.5mm; 工序70:钻螺纹孔5.1mm;钻深孔6mm; 工序80:攻螺纹孔M6; 工序90:加工油槽,去毛刺; 工序100:按图纸要求检验; 3、工艺方案的比较分析: 以上两个工艺方案的特点在于:方案一是先加工以底面为中心的表面,再以此为基准加工3个孔及其他相关的孔;方案二却恰恰相反,先加工3个孔,再以孔定位加工底面。 根据后托架的作用和两个方案的比较分析,由于40m, 30.2mm, 25.5mm这三个孔的轴线平行度要求较高。因此,选用底面为基准时,加工孔的精度一定的越高越好。因此,方案二的工序不太合适,我们采用方案一的大致顺序。经过分析,方案一的加工顺序是先粗加工、精加工一组表面,再粗加工、精加工另外一组平面。这看上去大致是合理的,但仔细推敲后,发现仍然有不太符合工艺原则,现将改进的工艺过程具体分析如下: 工序10:粗、精铣底面,保证尺寸120×60mm; 工序20:钻两个13mm的孔;钻两个销孔10mm;锪两个沉头孔20mm; 工序30:钻孔38mm;钻孔28mm;钻孔23.5mm;锪平孔25.5mm端面; 工序40:扩孔39.5mm;扩孔29.5mm;扩孔29.5mm; 工序50:钻螺纹孔5.1mm;钻深孔6mm; 工序60:攻螺纹孔M6; 工序70:半精镗40mm; 30mm; 25mm; 工序80:加工油槽; 工序90:精镗孔40mm; 30.2mm; 25.5mm; 工序100:去毛刺; 工序110:按图纸要求检验; (四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定: CA6140车床后托架零件材料为HT200,硬度为200HBS,毛坯余量为3.05kg,生产类 型为中批生产,采用铸造毛坯。 根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸如下: 1、底面(120×60mm) 考虑其表面粗糙度比较高,故需粗、精铣底面,其加工余量Z=2mm。 2、其余各铸造孔加工余量如下: 零件尺寸单边毛坯 40 mm 1.5mm 37mm 3、其余各孔由于直径较小,故只能为实心孔,其毛坯不能铸造出孔,参照《机械加工工艺手册》后确定: 25.5mm孔钻孔到23.5mm;扩孔到24.7mm; 半精镗到24.9;精镗到25.5mm;
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