CA6140普通车床后托架（831001）”零件的机械加工工艺规程的编制及工艺装备： CA6140普通车床后托架（831001）”零件的机械加工工艺规程的编制及工艺装备.doc 后拖架镗床夹具体.dwg 后拖架镗床夹具体1.dwg 工序卡100（终检）（完）.dwg 工序卡10（铣）（完）.dwg 工序卡20（钻）（完）.dwg 工序卡30（钻）（完）.dwg 工序卡40（扩）（完）.dwg 工序卡50（钻）.dwg 工序卡60（攻）.dwg 工序卡70（半精镗）（完）.dwg 工序卡80（精镗）（完）.dwg 工序卡90（加工油槽去毛刺）（完）.dwg 机械制造工艺及机床夹具课程设计任务书.doc 机械加工工艺过程（镗）.doc 毛坯图(完).dwg 装配图.dwg 装配图1.dwg 课程设计说明书封面.doc 零件图(完).dwg 一、零件的分析： (一)计算生产纲领,确定生产类型： 零件图上为CA6140车床上的后托架,生产量为2000件,该产品属于轻型机械,根据表1-3生产类型与生产纲领等的关系,可确定其生产类型为中批生产。 （二）零件的作用： 后托架在CA6140车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关，起加强固定作用；在40mm与30.2mm之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁路的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。 （三）零件的工艺分析： CA6140车床后托架共有两组表面，他们之间有一定的位置要求。现叙述如下： 1、以40mm孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括：40 mm，30.2 mm及25.5 mm的孔,两沉头孔为20mm，两装配铰孔13mm，深孔6mm，螺纹M6，两销孔。其中，主要加工表面为40 mm ，30.2 mm及25.5 mm的三个孔。 2、以底面120×60mm为中心的加工表面：这一组加工表面包括底面120×60mm和锪平面。这两组加工表面之间有一定的位置要求，主要是： ○1 40 mm孔的轴线与底面的平行度为100：0.07； ○230.2 mm孔的轴线与底面的平行度为100：0.07； ○330.2 mm孔的轴线与底面的平行度为100：0.07； ○4下底面的平面度误差为0.03； ○5毛线孔的中心线与底面的尺寸误差为±0.07； 由此可分析知,对于这两组加工表面而言,可以先加工其中一组表面，然后借助与专用夹具加工另一组表面，并且保证他们之间的位置精度要求。 二、工艺规程的设计： （一）确定毛坯的制造形式： 后托架是车床CA6140的后托起部分，该零件材料为HT200，考虑到机床运行中要经常使主轴正转与反转，此时，转向开关、丝杠、光杠也进行正转与反转的连续或瞬时运动。因此，扭矩最大，强度不高使用铸件，由于零件的年产量为2000件，已达到中批量生产水平，并且零件的轮廓尺寸不大，故可以采用砂型铸造，这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是比较合理的。 （二）基准的选择 基准的选择是工艺规程设计的重要工作之一，基准选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批量报废，使生产无法正常运行。 1、粗基准的选择：对于一般的孔类零件，以孔作为粗基准完全合理，但对本零件来说，孔40 mm为铸造孔，不易作为精基准，故我们可以考虑以顶面加一个可调支撑作为粗基准，以此基准把底面120×60mm先加工出来，由于此顶面只限制了X、Y、Z的转动和Z的移动4个自由度，故可以考虑选左端面为第二基准面，此二面可以限制6个自由度，达到完全定位。 2、精基准的选择：主要应考虑到基准重合问题。当设计基准与工序基准不重合时，应尽量进行尺寸计算。这在后面还要专门计算，此处不在重复。 (三)制订工艺路线： 制订工艺路线的出发点,应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在用生产纲领确定为中批量生产的条件下,可以考虑用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，但同时也要保证质量。除此之外，还要考虑到经济效果，在实际生产中还要考虑加工的设备，以尽量使成本降到最低。 1、工艺方案一： 工序10：粗、精铣底面，保证尺寸120×60mm； 工序20：钻两个13mm的孔；钻两个销孔10mm；锪两个沉头孔20mm； 工序30：钻孔38mm；钻孔28mm；钻孔23.5mm；锪平孔25.5mm端面； 工序40：扩孔39.5mm；扩孔29.5mm；扩孔29.5mm； 工序50：半精镗40mm； 30mm； 25mm； 工序60：精镗孔40mm； 30.2mm； 25.5mm； 工序70：钻螺纹孔5.1mm；钻深孔6mm； 工序80：攻螺纹孔M6； 工序90：加工油槽，去毛刺； 工序100：按图纸要求检验； 2、工艺方案二： 工序10：钻孔38mm；钻孔28mm；钻孔23.5mm；锪平孔25.5mm端面； 工序20：扩孔39.5mm；扩孔29.5mm；扩孔29.5mm； 工序30：粗、精铣底面，保证尺寸120×60mm； 工序40：钻两个13mm的孔；钻两个销孔10mm；锪两个沉头孔20mm 工序50：半精镗40mm； 30mm； 25mm； 工序60：精镗孔40mm； 30.2mm； 25.5mm； 工序70：钻螺纹孔5.1mm；钻深孔6mm； 工序80：攻螺纹孔M6； 工序90：加工油槽，去毛刺； 工序100：按图纸要求检验； 3、工艺方案的比较分析： 以上两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工以底面为中心的表面，再以此为基准加工3个孔及其他相关的孔；方案二却恰恰相反，先加工3个孔，再以孔定位加工底面。 根据后托架的作用和两个方案的比较分析，由于40m, 30.2mm, 25.5mm这三个孔的轴线平行度要求较高。因此，选用底面为基准时，加工孔的精度一定的越高越好。因此，方案二的工序不太合适，我们采用方案一的大致顺序。经过分析，方案一的加工顺序是先粗加工、精加工一组表面，再粗加工、精加工另外一组平面。这看上去大致是合理的，但仔细推敲后，发现仍然有不太符合工艺原则，现将改进的工艺过程具体分析如下： 工序10：粗、精铣底面，保证尺寸120×60mm； 工序20：钻两个13mm的孔；钻两个销孔10mm；锪两个沉头孔20mm； 工序30：钻孔38mm；钻孔28mm；钻孔23.5mm；锪平孔25.5mm端面； 工序40：扩孔39.5mm；扩孔29.5mm；扩孔29.5mm； 工序50：钻螺纹孔5.1mm；钻深孔6mm； 工序60：攻螺纹孔M6； 工序70：半精镗40mm； 30mm； 25mm； 工序80：加工油槽； 工序90：精镗孔40mm； 30.2mm； 25.5mm； 工序100：去毛刺； 工序110：按图纸要求检验； （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定: CA6140车床后托架零件材料为HT200，硬度为200HBS，毛坯余量为3.05kg,生产类 型为中批生产,采用铸造毛坯。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸如下： 1、底面（120×60mm） 考虑其表面粗糙度比较高，故需粗、精铣底面，其加工余量Z=2mm。 2、其余各铸造孔加工余量如下： 零件尺寸单边毛坯 40 mm 1.5mm 37mm 3、其余各孔由于直径较小，故只能为实心孔,其毛坯不能铸造出孔,参照《机械加工工艺手册》后确定： 25.5mm孔钻孔到23.5mm；扩孔到24.7mm； 半精镗到24.9；精镗到25.5mm；