封面.doc 设计说明.doc 答辩稿.ppt 目录 前言1 一.工艺设计4 1.1．零件的工艺分析4 1.2.确定冲裁的工艺方案及模具的结构形式5 二.模具设计7 2.1毛坯尺寸计算7 2.2合理排样和条件宽度7 2.3主要工艺参数计算8 2.3.1．各工序冲压力的计算8 2.3.2．凹模,凸模工作尺寸的计算10 三．橡皮的设计和选用13 四．确定各个主要零件的外型尺寸15 4.1．凹模外型尺寸的确定: 15 4.2．凸模固定板和凹凸模外形尺寸的确定: 15 4.3．凹,凸凹模退料板外形尺寸的确定: 15 4.4模架．模柄和垫板的外形尺寸的确定: 15 4.5．计算模具的闭合高度: 16 4.6．确定所用冲床: 16 4.7．卸料螺钉．紧锥螺钉和销钉的选用16 4.8．模具工作过程描述17 4.9．模具图样设计17 五.模具的改进18 总结19 参考文献20 致谢21 加工这样的工件，传统的工艺方法是采用二个工序来完成，即第一个工序是冲孔、落料，第二个工序在翻孔成形。采用这种工艺方法须两套模具，生产率低；在第二步工序中操作者需将手伸入模具，安全性差；翻孔与外缘的同心度不易保证。采用复合模一次完成落料、冲孔、翻孔工序，这样能大大提高生产效率，避免了传统方法难以解决的手进入模具的问题，操作方便、安全，冲出制件质量较好。 ①该零件左右基本对称，但两端并不对称，即为部分对称，且材料叫薄为1．4mm，少废料排样。 ②该零件过度光滑，无尖角或其它突出形状，且转角半径满足要求。 ③该零件弯曲处转宽，设有细长的悬臂和狭长的槽。 ④该零件有孔，冲孔尺寸大于冲孔极限尺寸，翻边高度较低。 ⑤该零件的外型尺寸无公共要求，内型尺寸，也公差要求，只有孔距他、有精度要求，但精度要求也不变，其他尺寸都无精度要求。 通过以上的工艺分析，我们可以看出该零件为普通的板料冲压件，且尺寸精度要求不高。 结论，该零件可以采用冲压方法生产，其冲裁性能较好，且能进行中等批量的生产。 1.2.确定冲裁的工艺方案及模具的结构形式 ①模具具体结构形式的确定 通过我向技术员了解到，如果把凸模表在下模很难保证工件在冲压工序中不会起皱，这样的话我把凸模表在下模部分---倒装式。又为了提高生产效率，并保证冲孔的位置精度和冲压件和形状公差，根据材料的厚度，结论：我采用有定位销的倒装式冲压复合模，即冲孔落料一步到位。