机械5

目录 1引言1 1.1背景1 1.2冷冲模成形特点1 1.2.1冲裁模2 1.2.2弯曲模2 1.2.3拉深模2 1.2.4多工位级进模3 1.3冷冲模具的发展趋势3 1.3.1有限元分析商业软件简介4 1.3.2 DYNAFORM软件简介5 1.4复合模6 1.4.1概述6 1.4.2复合模的种类7 1.4.3选择复合模的原则8 1.4.4复合模的设计要点8 1.5冲压加工的经济性10 1.5.1冲压件的制造成本10 1.5.2降低成本的措施10 2冲压件工艺性分析11 2.1制件的工艺分析11 2.2拉深次数11 3模具设计13 3.1毛坯尺寸的确定13 3.2工艺方案的选择13 3.2.1模具的结构形式13 3.2.2冲裁力14 3.2.3卸料力、推件力和顶件力14 3.3排样15 3.4压边力与拉深力16 3.4.1压边力16 3.4.2拉深力16 3.5模具压力中心和闭合高度的确定16 3.6压力机的选择16 3.7模具主要零部件的设计17 3.7.1落料凹模的结构设计17 3.7.2冲孔凸模的结构设计19 3.7.3凸凹模的结构设计20 3.8模具标准件的选择21 3.8.1模架的选择21 3.8.2挡料销22 3.8.3卸料装置23 3.8.4推件装置24 3.8.5导向零件设计与标准24 3.8.6模柄的选用25 3.8.7凸模固定板与垫板25 3.8.8压缩橡皮的选用25 3.9拉深模结构设计27 3.9.1凸、凹模间隙27 3.9.2凸、凹模制造公差27 4 DYNAFORM仿真验证29 结论32 参考文献33 鸣谢34 1.4.1概述 在实际生产中常常将几个单工序冲压过程集中与一套模具来完成，这种在一副模具上、在冲床的一次行程中，在同一工位上完成两种或两种以上冲压工序的模具称为复合模。 复合模的特点有： 生产效率成倍提高。例如原来由两副模具分别完成的落料，冲孔工序，若使用落料、冲孔复合模时，则可以由一副模具在一次冲压行程中完成，生产效率提高了一倍。若原来由四副单工序模完成的落了、冲孔、拉深、切边的冲压工序，在采用了四合一复合模后，生产效率可提高四倍。而且还节省了人力、电力和工序间的搬运工作。 提高冲压件的质量。在复合模具中几道冲压工序是在同一工位上完成的，无需重新定位，因此在完成几道冲压工序过程中冲压件的定位基准不动，从而使冲压工件的位置精度得到提高。例如当冲压件的外缘与内孔的同心度要求较高时，采用复合模就较容易满足要求。另外，对于那些尺寸较小的冲压工件或形状比较复杂而重新定位又比较困难的冲压工件，采用复合模就可以避免重新定位的困难及在重新定位时产生的误差。复合模的同心度误差在以内。 对模具制造精度要求比较高。由于复合模要在一副模具中完成几道冲压工序，因此模具结构一般要比单工序模具复杂，而且个零部件在动作时要求相互不干涉、准确可靠。这就要求模具的制造应有比较高的精度。因此模具的制造成本也就提高了，制造周期相对延长，维修也不如单工序模简单。 1.4.2复合模的种类 按复合工序的性质分类，复合模可分为以下几种： 冲裁类复合模。如落料、冲孔复合模，切断、冲孔复合模等。 成形类复合模。如弯曲复合模，挤压复合模等。 冲裁与成形复合模。如落料、拉深复合模，冲孔、翻边复合模，拉深切边复合模，落料、拉深、冲孔、翻边复合模等。 1.4.3选择复合模的原则 确定是否采用复合模要考虑以下几个方面： 生产批量。复合模可以成倍地提高生产效率，生产批量越大，提高生产效率就越显得重要。因此，在大批量生产时更适合使用复合模。在单间小批量生产中应采用单工序模，这样由于模具结喉简单，几个单工序模可能比一套复合模的成本还低。 冲压工件的精度。当冲压工件的尺寸精度或同轴度、对称度等位置精度要求比较高时，应考虑采用复合模具，对于形状比较复杂，重新定位可能产生比较大加工误差的冲压工件，也可采用复合模。 复合工序的数量。一般复合模的复合工序数量在四工序以下，更多的工序将导致模具结构过于复杂，同时模具的强度、刚度、可靠性、也将随之下降，制造及维修更加困难。