多用角架搁板的注塑模具设计及其仿真加工【全套设计含CAD图纸】 摘要 注射模具是模具工业的重要发展方向，也是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。模具CAD/CAE/CAM技术的应用从根本上改变了传统的产品开发和模具生产方式，大大提高了生产效率、产品品质以及企业自身的竞争力。 本文根据多用角架搁板实物模型进行了模型特征重构，在此基础上基于PRO/E软件设计出一套合理的注射模具。首先分析了多用角架搁板制件的工艺特点，包括材料性能、结构工艺性、成型特性与条件等，并选择了成型设备。然后介绍了香皂盒注射模的分型面选择、型腔数目及布置形式，重点介绍了浇注系统、成型零件、冷却系统、脱模机构的设计。然后选择模架，并对注射机的工艺参数进行了校核。在此基础上，本文讲诉了如何运用Mastercam软件对多用角架搁板凸模进行仿真加工。 目录 摘要I Abstract II 1绪论1 1.1模具工业的地位和发展前景1 1.2课题内容和意义1 2塑件成型工艺性分析3 2.1塑件结构分析3 2.2塑件的工艺性分析3 2.2.1塑件材料的选择3 2.2.2塑件的壁厚5 2.2.3塑件的表面质量5 2.2.4塑件的精度等级6 2.2.5塑件的脱模斜度6 2.3 PP塑件的注射工艺7 3分型面的选择9 3.1分型面位置的确定9 3.2型腔数目的确定10 4注射机型号的选择11 4.1体积质量的计算11 4.2注射机的选择11 4.3注射机相关参数的校核12 5注射过程与模流分析14 5.1 MoldFlow分析软件简介14 5.2网格划分14 5.3塑件的最佳浇口位置分析15 5.4塑件的流动性分析16 5.4.1气穴和熔接痕16 5.4.2注射位置处压力17 5.4.3充填时间17 5.4.4锁模力18 5.5塑件的冷却分析18 5.6 MoldFlow分析总结19 6浇注系统的设计20 6.1浇注系统的设计原则20 6.2主流道的设计和计算20 6.3浇口的设计21 6.4校核主流道的剪切速率21 7注塑模具成型零件及模具体的设计22 7.1成型零件的结构设计22 7.2成型零件钢材的选用22 7.3成型零件工作尺寸的计算22 7.3.1凹模径向尺寸的计算22 7.3.2凹模深度尺寸的计算23 7.3.3凸模径向尺寸的计算23 7.3.4凸模高度尺寸的计算23 7.4合模导向机构的设计23 7.5脱模机构的设计24 7.5.1脱模力的计算24 7.5.2塑件脱出机构25 7.6模架的确定26 7.7模架各尺寸的校核26 8冷却系统及排气系统设计27 8.1冷却系统的设计27 8.1.1模具温度调节的必要性27 8.1.2冷却系统的设计原则27 8.1.3冷却水道的设计27 8.2排气和引气系统的设计29 9模具的装配与调试31 10基于Mastercam X2的仿真加工33 10.1 Mastercam X2软件简介33 10.2多用角架搁板凸模加工34 10.2.1加工坯料及对刀点的确定34 10.2.2规划曲面挖槽粗加工刀具路径34 10.2.3工件参数设置35 10.2.4曲面挖槽粗加工实体加工模拟35 10.2.5规划分型面浅平面精加工刀具路径36 10.2.6分型面浅平面精加工实体加工模拟36 10.2.7规划等高外形精加工刀具路径37 10.2.8曲面等高外形精加工实体加工模拟37 10.2.9规划3圆鼻刀曲面平行精加工刀具路径38 10.2.10曲面平行精加工实体加工模拟39 10.2.11规划顶面平行铣削精加工刀具路径39 10.2.12顶面平行铣削精加工平行铣削实体加工模拟40 10.3生成加工NC代码40 结论42 致谢43 参考文献44