第一节下模座的工艺分析与毛坯的选择2 1.1下模座的用途2 1.2下模座的技术要求2 1.3分析下模座的工艺性2 1.4.毛坯的选择3 1.5绘制下模座的毛坯简图3 第二节工艺路线的拟定4 2.1选择定位基准4 2.2各表面加工方案的确定4 2.3加工阶段的划分5 2.4工序顺序的安排5 2.5确定工艺路线6 第三节确定加工余量和工序尺寸8 3.1工序2、3、4、12、13——加工下模座上下表面至设计尺寸8 3.2工序4、13——加工下模座型腔内壁和型腔下表面至设计尺寸12 3.3工序8——钻2*φ12.5mm孔、钻、精铰4*φ6mm孔、钻4*φ4mm螺纹底孔14 3.4工序9——钻4*φ10.5mm孔16 3.5工序10——钻、扩4*φ17mm孔17 3.6工序11——钻φ12mm螺纹底孔18 第四节确定切削用量及时间定额19 4.1确定切削用量19 4.2时间定额的计算25 第五节设计总结39 参考资料40 第一节下模座的工艺分析与毛坯的选择 1.1下模座的用途 查文献[5],下模是整副冲模的下半部，即安装于压力机工作台面上的冲模部分。下模座是下模的与压力机工作台面接触的零件，一般为板件，其直接固定在压力机台面或垫板上。 针对模锻来说，一般情况，如果锻件的形状比较简单，通常将模具的下模作为主型腔，用来规范模型，上模通常可以简单一些甚至可以用平砧。如果锻件形状较为复杂，分模面设在中间，那么上模和下模都需要设计型腔。总的来说，上下模都是起到将锻件塑型的作用，下模通常起主要作用，上模辅助，不过也有特殊情况，若下模塑形不理想可以将上模作为主型腔，因为反挤成形会更容易一些。最重要的还是要看锻件的形状。