摘要 随着我国经济建设的快速发展，对汽车起重机需求量越来越大，对其性能的要求也越来越高。国内中小型汽车起重机的技术已非常成熟，本文参照现有的成熟产品，设计出QY25型汽车起重机。 的主要内容有：参考国内外同等吨位的成熟产品，进行本机的总体结构设计，力求总体布局结构紧凑。起重机伸缩臂的结构设计，在ANSYS11.0中建立基本臂的有限元模型，分析两种恶劣工况下的应力分布，并依据分析结果进行结构改进。起重机起升机构的选型设计，并在AMESim中对整机液压系统中最重要的起升回路进行动态仿真，依据仿真结果改进液压系统，提高系统的动态响应。起重机回转机构的设计计算，包括回转支承装置和回转驱动装置。起重机转台结构设计，在ANSYS11.0中建立转台的有限元分析模型，分析两种恶劣工况下的应力分布，依据结果进行结构改进。 主要创新点在于：伸缩机构采用双缸加一级绳排，不同于国内的单缸加一级绳排结构，系统的安全性更高，各节臂的运作独立性更好。对现有起升机构的液压回路进行了改进，使系统的动态响应性能更好。 关键词：汽车起重机；总体结构设计；有限元；动态响应 目录 1绪论1 1.1概论1 1.2国外汽车起重机的发展状况2 1.3国内汽车起重机的发展状况2 1.4汽车起重机的发展趋势4 1.5个人工作重点5 2汽车起重机的总体设计7 2.1汽车起重机的底盘选型7 2.1.1汽车起重机的底盘类型7 2.1.2汽车起重机的底盘选型8 2.2汽车起重机的工作级别8 2.2.1起重机利用等级8 2.2.2起重机的载荷状态9 2.2.3起重机工作级别的确定9 2.3起重机主要技术参数的确定9 2.3.1技术参数简介9 2.3.2起重机技术参数的确定10 2.4起重机质心的确定12 2.4.1主要部件质量的确定12 2.4.2整车质心位置的确定13 2.5起重机三铰点位置的确定及其优化14 2.5.1吊臂根部铰点位置的确定14 2.5.2变幅液压缸铰点位置的确定15 2.5.3三铰点位置的优化模型16 2.6具体的设计计算20 2.6.1主臂起升高度、吊臂仰角的计算20 2.6.2臂架整体受力分析20 2.6.3变幅油缸受力分析24 2.6.4转台结构受力分析25 3伸缩式吊臂的设计计算27 3.1伸缩臂截面参数的确定27 3.1.1吊臂截面的选取27 3.1.2吊臂截面的具体参数28 3.2主臂伸缩机构的设计29 3.3主臂机构结构特征30 3.4吊臂各节尺寸的确定31 3.5变幅油缸的设计计算33 3.6基本臂有限元分析35 3.6.1有限元模型35 3.6.2计算工况36 3.6.3结果分析36 4汽车起重机的提升机构设计39 4.1起升机构形式的选择39 4.2起升机构的零部件选择计算39 4.2.1滑轮组倍率39 4.2.2钢丝绳的设计计算39 4.3卷筒的设计计算41 4.4起升机构减速装置的选型计算47 4.5制动器的选择48 4.6基于AMESim起升机构液压系统仿真研究48 4.6.1AMEsim软件简介48 4.6.2基于AMEsim系统仿真模型的建立49 4.6.3起升机构液压系统仿真结果分析51 4.6.4起升机构液压系统改进54 5汽车起重机回转机构设计59 5.1回转支承的设计计算59 5.1.1回转支承装置分类59 5.1.2回转支承装置的受力分析60 5.1.3回转支承装置的选型63 5.1.4回转支承装置结构尺寸64 5.2回转驱动装置的设计计算65 5.2.1回转阻力矩的计算65 5.2.2驱动装置用液压马达选型68 5.3回转中心距的确定69 6汽车起重机转台设计70 6.1转台具体结构设计71 6.2转台的有限元分析计算71 6.2.1转台有限元模型71 6.2.2计算工况72 6.2.3计算结果与分析73 结论76 参考文献77 致谢80