2.1.1塑件的原材料分析。 原始资料：如上图所示。塑件的材料采用PP，属热塑性塑料。从使用性能上看，这种材料不需要预先干燥，成型时的流动性都较好。成型条件：料筒温度180～300℃，注塑压力73.4～196×106Pa，模具温度40～80℃，成型收缩率0.01～0.025。 另外，从使用性能上看，该塑料具有刚度好、耐水、耐热性强，其介电性能与温度和频率无关等优点，是理想的绝缘材料；从成型性能上看，该塑料吸水性小，熔料的流动性较好，成型容易，但收缩率大。另外，该塑料成型时易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷，成型温度低时，方向性明显，凝固速度较快，易产生内应力。因此，在成型时应注意控制成型温度，浇注系统应较缓慢散热，冷却速度不宜过快。 模具设计时要注意浇注系统对料流阻力小，浇口处外观不良，易发生熔接痕，应注意选择浇口位置、形式，顶出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹(但在热水中加热可消失)，脱模斜度宜取2°以上。 2.1.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 ⑴结构分析。从零件图上分析，该零件总体形状为圆形，在宽度方面没有侧凸凹。因此，模具设计时不必设置侧向分型抽芯机构，该零件属于简单零件。 ⑵尺寸精度分析。该零件尺寸精度为MT4级。由以上分析可见，该零件的尺寸精度一般，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。从塑件的壁厚上来看,厚度最大处为2mm，最小处为1mm，较均匀，有利于零件的成型。 ⑶表面质量分析。该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。 综上分析可以看出，注塑时在工艺参数控制的较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。 注塑的结构设计主要包括:分型面的选择、模具型腔数目的确定、型腔的排列方式、冷却水道的布局、浇口位置的设置、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯结构的设计、推出结构的设计等内容。 3.1分型面的选择 模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面的选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。分型面选择原则是：塑件脱出方便、模具结构简单、型腔排气顺利、确保塑件质量、无损塑件外观、设备利用合理。 该塑件为茶杯盖，表面无特殊质量要求，但在使用过程中，上端与使用者的手指接触较多，因此上端最好自然形成圆角。此外，该零件高度为30mm，且垂直于轴线的截面形状比较简单和规范，若选择如下图所示水平分型方式既可降低模局具的复杂程度，减少模具加工难度又便于成型后出件。故选择如下图的分型方式较为合理。