目录 1绪论1 2工艺分析3 3工艺方案的确定4 4主要设计计算5 4.1排样方式的确定及其毛坯尺寸计算5 4.2冲压力的计算6 4.3压力中心的确定及相关尺寸的计算7 4.4工作零件刃口尺寸的计算7 4.4.1落料加工工序刃口尺寸的计算8 4.4.2冲孔加工工序刃口尺寸的计算8 4.5卸料件的设计9 4.5.1橡胶的设计计算： 9 4.5.2橡胶的校核10 5、模具的总体设计11 5.1模具类型的选择11 5.2定位方式的选择11 5.3卸料、出件方式的选择11 5.4导向方式的选择11 5.5工作零件的结构设计12 5.5.1冲孔凸模的设计12 5.5.2落料凹模的设计13 5.5.3凸凹模的设计15 5.5.4导料销及挡料销的设计16 5.5.5卸料部件的设计16 5.5.6推件块的设计17 5.6模架及其它零部件的设计18 5.7模具总装配图19 5.8冲压设备的选定21 5.9模具零件的加工工艺21 总结22 致谢24 参考文献25 3工艺方案的确定 该工件只需要采用冲孔和落料两道工序即可完成，材料为H62，H62具有良好的冲压性能，适合冲裁。 工件结构相对简单，只有一个Ф6mm的孔，孔与孔之间的距离也满足一次冲裁的要求。落料时落的料设计有R2的圆倒角，由《1》P6查得当落料时的夹角为90度是合金的最小圆角为0.35t，即本件的最小圆角为1.4mm，现在制件采用2的圆角可以满足冲裁的要求，冲裁时对孔径也是有要求的，由《2》p247表查得H62的抗剪强度为300Mpa,再由《1》p7表2.2查得当抗剪强度在300时d=1或1.3<3.2可以满足冲孔时的最小孔径的要求，而材料H62本身具有良好的冲裁性能，适合冲裁．工件其它尺寸未标注公差，可视为自由公差，取IT14等级精度，这样普通冲裁即可满足工件的要求。 冲压工艺方案的选择 该工件仅包含落料和冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案： 第一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 第二：落料冲孔复合冲压。采用复合模生产。 第三：冲孔落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一：模具结构简单，成本较低，但需要两道工序两副模具，由于两次定位使得工件的形位误差难以保证，尺寸较小，制件的质量较差，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求，操作也不安全，故不宜采用。 方案二：只需一副模具，由于一次成形，减少了多次定位出现的定位误差，并且在模具结构中采用弹性压料装置，使其制件质量较好，工件的精度及生产效率都较高。 方案三：也只需一副模具，生产效率高，操作较方便，工件精度也能满足要求，但是成本较复合模高。 通过对上述三种方案分析比较，该件的冲压生产采用第二种方案进行冲裁为好。