目录 1绪论1 1.1冲压工艺的应用1 1.2冲压工艺的历史发展1 1.3冲压工艺的现状2 1.4未来冲压模具制造技术发展趋势2 2工艺性分析4 3排样设计5 3.1确定零件的排样方案5 3.2条料宽度、导尺间宽度和材料利用率的计算5 4工艺方案的确定7 5模具结构形式的选择与确定8 6压力中心的计算初选压力机9 6.1冲裁工序总力的计算9 6.2初选压力机10 6.3压力中心的计算10 7模具主要零件的设计与标准化12 7.1工作零部件的计算12 7.1.1工作零部件的设计与标准化13 7.2定位装置的设计与标准化18 7.2.1固定挡料销的设计与标准化18 7.2.2导料尺的设计与标准化19 7.3标准模架的选取19 8冲孔落料复合模总装图20 总结语22 致谢…………………………………………………………………………………………..22 参考文献…………………………………………………………………………………….23 冲压工件的工艺分析 工件名称：铁心片 生产批量：大批量 材料：硅钢板 厚度：0.35mm 工件简图见图 4工艺方案的确定 该零件所需的冲压工序为落料和冲孔，可以拟出一下三种方案： 方案一：用简单的分离工序分两次加工，即落料冲孔。 方案二：冲孔落料复合模。 方案三：冲孔落料级进模。 采用方案一生产效率低，工件的累计误差大，操作部方便，由于该工件为大批量生产方案二、三更具有优越性。 该工件的两个孔与外缘间的最小距离为2mm，大于零件的最小壁厚1.4mm可以采用冲孔落料复合模或冲孔落料级进模。复合模的形状精度的尺寸精度容易保证且生产效率也高，尽管模具结构比较复杂，但由于零件的几何形状对称，模具制造并不困难。级进模索然生产效率高，但零件的冲裁精度超差，与保证冲压件的形位精度，需要在模具上安装导正销导正，故模具制造安装较复合模复杂。通过对以上三种方案的分析比较，该零件的冲压生产采用方案二的复合模最佳。