目录 绪论1 1.冲压件综合分析 1.1弯曲件工艺分析3 1.2弯曲件毛胚尺寸计算3 1.3工艺方案选择5 2.弯曲过程相关计算6 2.1弯曲力计算6 2.2弯曲模校正力计算6 2.3顶件力计算7 3.压力机的确定8 4.模具总体设计9 4.1.模具的结构设计9 4.2.模具类型选择9 4.3定位方式的选择9 4.4顶件出件设计10 4.5导向方式10 5.主要零部件的设计11 5.1凸凹模间隙11 5.2凸模设计11 5.3模架的设计12 5.4凹模设计12 5.5固定板设计15 5.6下模座设计15 5.7其他零部件设计16 6.模具的装配及调试17 6.1模具的总装配图17 6.2模具的安装18 6.3模具的调试18 6.4主要零部件设计16 7.工作零件的加工20 机械加工工艺过程卡1 20 机械加工工艺过程卡2 22 结论23 致谢24 参考文献25 绪论 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15％左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大的变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速的发展。浙江宁波和黄岩地区的模具之乡；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺，模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命，效率、加工精度、生产周期等方面与发达国家的模具相比差距相当大。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型，精密、复杂和长寿命的模具依赖进口。 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压加工作为现代工业领域内重要的生产手段之一，更加体现出其特有的优越性。在现代工业生产中，由于市场竞争日益激烈，产品性能和质量要求越来越高，更新换代的速度越来越快，冲压产品正朝着复杂化，多样化高、性能、高质量方向发展，模具也正朝着复杂化，高效率、高精度、长寿命方向发展。随着计算机技术和制造技术的迅速发展，冲压模具设计与制造技术正由手工设计，依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计（CAD），数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（CAD/CAM） 技术转变。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/E、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并且成功应用于冲压模的设计中。 未来冲压模具的发展趋势: 模具行业在今后的发展中，首先要更加关注其产品结构的战略性调整，使结构复杂、精密度高的高档模具得到更快的发展。我们的模具行业要紧紧的跟着市场的需求发展。没有产品的需求、产品的更新换代，就没有模具行业的技术进步，也就没有模具产品的上规模、上档次。如汽车生产中90％以上的零部件，都要依赖模具成型，在电子产品中，冲压件约占80％~85％；在汽车，农业机械产品中，冲压件约占75％~80％；在轻工产品中，冲压件约占90％以上。此外，在航空及航天工业生产中，冲压件也占有很大的比例。在珠三角和长三角，为汽车行业配套的模具产值增长达40％左右。而模具技术水平的高低，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。 其次，要积极推进中西部地区模具产业的发展，努力缩小发达地区和不发达地区的差距。中西部很多地区已经意识到模具产业的发展对制造业的重要作用。如陕西、四川、河北等模具生产有了很大的发展，河北兴林车身制造集团有限公司作为河北泊头地区的骨干企业带动了一片模具企业的开拓；四川宜宾普什模具有限公司凭借强有力的资金投入，将在未来写下新的篇章。 第三，要积极推进模具企业特别是国有企业的体制的创新，转换经营机制，大力发展混合所有制经济，明确产权和完善法人治理结构。充分发掘企业发展的内在动力。要积极推进中、西部地区工业基础较好地区的制造业大中型企业主辅分离，使其模具车间、分厂在不太长的时间里，采用多种有效实现形式，转换机制，大力发展产权明晰、独立自主经营，适应市场运作和模具生产快速反应的现代专业模具企业，培养能代表行业水平的“龙头”企业，带动地区产业链的发展。 1.2弯曲件的毛胚尺寸计算 工件图给出的工件图的尺寸不足以确定工件的形状，所以工件的尺寸需要具体的确定一下，以下尺寸是我根据图形中的位置大致确定的，所以以下的尺寸确定未免会有不合理的地方，还愿老师不要太在意尺寸，此尺寸的确定仅供设计所用，仅供参考。 我对尺寸的确定：由工件图我们可以看出制件的尺寸只有圆角半径R1和R2可以先定下来，首先，先设定下面圆弧的圆心距离中心线的距离为0.4mm。接着，设这个中心距下面的水平面为1mm。然后，在确定上面的尺寸时，我依据钢丝直径为Ф0.6mm，半径为R1mm和R2mm的圆弧相切，还包括其它的一些尺寸和规定，如为了计算方便我把四个半径为R1的圆角的中心放到了。如图所示的位置，且让内表面的三个圆角位于一个竖直线上，最终确定的尺寸如下图：尺寸确定。 工件长度的确定，由工件图的尺寸，可以得到坯料的直径为Φ0.6mm，比较小，但是相对与工件的其他的尺寸而言已经是很大了，所以工件的长度必须按照制件的中性层进行计算，其具体的尺寸计算过程和毛坯长度的计算如下所示。 根据即得的设定计算各个部分的尺寸：各个圆心之间的距离如图所示，现在我们来确定各个圆心的竖直的高度，下面所说的尺寸分别代表的下图所属的尺寸。 1.3弯曲方案选择 根据制件的形状分析其弯曲方案可以采用以下两种方案： 第一：采用钢丝直接送进，采用切断弯曲复合模，在弯曲以前把钢丝切断。 第二：采用切断-弯曲单工序模。 方案对比：方案一的设计可以减少一套模具，但同时增加了冲裁机构的设计，使模具的设计难度增加，成本的降低程度也不大。因为制件的结构原因，在加工的过程中不可能实现自动的卸料，在工作的过程劳动的强度也不会降低，而且给送料带来了很多的麻烦，所以加工的效率也不会增加。 方案二的设计虽然需要再增加一套模具，但是这一套模具的设计很简单成本不会太高，甚至可以用其他的一些工具对钢丝进行切断，不用模具，而且使模具的设计简单化，加工过程中的劳动强度也有所降低。 综合以上分析，采用第二种方案进行弯曲。