摆动轴承座的工艺规程及夹具设计： 封皮.doc 工艺卡完.doc 工艺课程设计说明书.doc 成品毛坯图.dwg 组合夹具图.dwg 装配图.dwg 零件图.dwg 3．1定位基准的选择 本零件是带也的摆轴承座，也是其设计基准（亦是装配基准和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应选也为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。具体而言，即选mm孔及一端面作为精基准。 由于本轴承座全部表面都需加工，而孔作为精基准应先进行加工，因此应选外孔面及一端面为精基准。孔外面φ74mm上有分模面，表面不平整有飞边等缺陷，定位不可靠，故不能选为精基准。 3．2零件表面加工方法的选择 本零件的加工面有外表面，内孔，端面，孔等，材料为HT200。以公差等级和表面粗糙度要求，参考有关资料，其加工方法选择如下。 （1）φ74mm外孔面为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra3.2 ，需进行粗车和半精车。 （2）孔外加圆面公差等级为IT12，表面粗糙度为Ra12.5 ，粗车即可。 （3）端面公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra6.3 ，本零件宜采用粗铣，半精铣，精铣。 （4）端面本零件的端面为普通端面，尺寸精度都要求不高，表面粗糙度为Ra6.3 ，经粗车，半精车即可。 （5）槽槽宽和槽深的公差等级分别为IT13和IT14表面粗糙度分别为Ra12.5 ，需采用三面刃铣刀，粗铣，半精铣。 （6）φ63mm小孔采用复合钻头一次钻出即成。 3．3制定工艺路线 轴承座的加工工艺路线一般是先进行定位孔加工，再进行端面加工。定位孔加工包括各定位孔内表面及端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，该零件加工可按下述工艺路线进行。 工序Ⅰ铣俯视图上侧面，光出即可，允许留黑片。保证92及平面度为0.03（工艺要求）。 工序Ⅱ以已铣面定位粗及精镗孔2-φ60F7。保证与基准垂直度为0.05（工艺要求）。 工序Ⅲ 2-φ60F7孔口倒角。 工序Ⅳ以φ60F7孔及工艺基准定位，铣端面，控制尺寸及平行度为0.06，其基准面为A面。 工序Ⅴ铣另一的端面，控制尺寸。 工序Ⅵ铣一面控制尺寸14。 工序Ⅶ铣另一面控制尺寸14。 工序Ⅷ以φ60F7孔定位，车两处φ74搭子面控制尺寸。 工序Ⅸ修锉φ74两内侧搭子面所在高点。 工序Ⅹ以φ60F7孔定位，钻孔控制尺寸12.60。 工序Ⅺ倒孔口角。 工序Ⅻ以φ60F7孔定位，钻底孔φ6.8，控制尺寸19.40。 工序XIII倒孔口角φ 。 工序XIV攻丝螺孔。 工序XV钻底孔φ5，控制尺寸37（装夹两次）。 工序XVI倒孔口角φ 。 工序XVII攻丝螺孔。 工序XVIII钻M10底孔φ8.5，控制尺寸186及居中。 工序XIX倒M10孔口角。 工序XX攻丝M10螺孔。 4工序设计 4．1选择加工设备与工艺装备 （1）选择机床根据不同的工序选择机床。 ①工序8是粗车和半精车。工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，选用最常用的C620-1型卧式车床即可。 ②工序2为精镗孔。由于加工的零件外廓尺寸不大，又不是回转体，故可在车床上镗孔。由于要求的精度较高，表面粗糙度数值较小，需选用较精密的车床才能满足要求，因此选用C616A型卧式车床。 ③工序1，6，7是用铣刀粗铣，半精铣和精铣，应选立式铣床，考虑本零件属成批生产，所选机床使用范围较广为宜。故选XK5040-1型数控立式升降台铣床能满足加工要求。 ④工序4，5是用三面刃铣刀粗铣，精铣应选卧式铣床。考虑本零件属成批生产，所选机床使用范围较广为宜，故选用的X62型铣床能满足加工要求。 ⑤工序3，10，11，12，13，14，15，16，17，18，19，20都是用钻床钻孔，考虑到其应用的广泛性，故选用Z3040型摇臂钻床能满足要求。 ⑥工序9，21钳工。由高级钳工师父修锉所有高点及去除全部毛刺。 （2）选择夹具本零件除粗铣及半精铣槽，钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。 （3）选择刀具根据不同的工序选择刀具。 ①在车床上加工的工序，采用车刀1210-107222（GB5343.1-1985），切槽刀宜选用高速钢。 ②铣刀按表选镶齿三面刃铣刀（JB/T 7953-1999）。铣刀的直径应为30~50mm端铣刀，立铣刀，左旋立铣刀1222-000113 ③钻孔用到的钻头为：钻头φ13，钻头90°，钻头φ6.8，钻头120°，钻头φ5，丝锥M6，M8，M10，钻头φ8.5。 ④镗孔选用普通镗刀镗孔即可满足工艺要求。 （5）选择量具本零件属成批生产，一般情况下昼采用通用量具。根据零件表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考有关资料，选择如下。 加工中主要加工工序量具见下表： 表4.11加工中主要加工工序量具 工序加工尺寸尺寸公差量具 2 φ60F7 0．03塞规φ60F7 14 M8螺纹塞规M8 17 M6螺纹塞规M6 20 M10螺纹塞规M10 8 φ50.3 0．2读数值0.02，测量范围0~150游标卡尺 9 φ74读数值0.01，测量范围100~125外径千分尺 4．2确定工序尺寸 工序1：粗铣俯视图上侧面。 /齿（表3-29） V=0.45m/s(27m/mi
n) 采用高速钢镶齿三面两刃铣刀， ，齿数Z=16 = r/s(49r/mi
n) 按机床选取（47.5r/mi
n）(表4-17) 所以实际切削速度m/s 切削时l=204mm, =175mm, =3mm s=2mi
n 工序2：粗及精镗孔 1）粗镗孔至 f=0.1mm/r =1000r/mi
n(16.6r/s)(表4-9) V=122.2m/mi
n(2.02m/s) 切削工时（一个孔）（表7-1） l=23.85mm, =2mm, =1mm = =16.17s(0.27mi
n) 2）精镗孔至φ60F7。选用一个刀杆，利用金刚石镗床同时对工件进行粗，精镗孔，故切削用量及工时均与前相同。即： f=0.1mm/r =1000r/mi
n 16.17s(0.27mi
n) 工序3：孔口倒角 f=0.1mm/r（参照表3-17） V=0.4m/s（参照表3-21） = = =2.05r/s(123r/mi
n) 按机床选取=150 r/mi
n（表4-3） 切削工时（一个孔）（表7-1） l=1mm, =3mm = =16s(0.27mi
n) 工序4：铣45 92端面 =0.25mm/齿（表3-29） V=0.45m/s(27m/mi
n)(表3-32) 采用高速钢镶齿三面刃铣刀， 175mm,齿数Z=16 = = =0.818r/s（49r/mi
n） 按机床选取=0.79r/s（47.5r/mi
n）（表4-17） 所以实际切削速度V= = =0.43m/s 切削工时l=92mm, =175mm, =3mm t = = =85.44s(1.424mi
n) 工序5：铣另一45 92端面 =0.25mm/齿（表3-29） V=0.45m/s(27m/mi
n)(表3-32) 采用高速钢镶齿三面刃铣刀， 175mm,齿数Z=16 = = =0.818r/s（49r/mi
n） 按机床选取=0.79r/s（47.5r/mi
n）（表4-17） 所以实际切削速度V= = =0.43m/s 切削工时l=92mm, =175mm, =3mm t = = =85.44s(1.424mi
n) 工序6：铣一30 32面 =0.1mm/齿（表3-29） V=0.45m/s(27m/mi
n)(表3-32) 采用直柄立铣刀，D=20，d=20,L=100,l=45,齿数Z=6 = = =3.18r/s（190.8r/mi
n） 按机床选取=3.33r/s（200r/mi
n）（表4-17） 所以实际切削速度V= = =0.47 m/s 切削工时l=32, =45 , =3 t = = =40s(0.67mi
n) 工序7：铣另一30 32面 =0.1mm/齿（表3-29） V=0.45m/s(27m/mi
n)(表3-32) 采用直柄立铣刀，D=20，d=20,L=100,l=45,齿数Z=6 = = =3.18r/s（190.8r/mi
n） 按机床选取=3.33r/s（200r/mi
n）（表4-17） 所以实际切削速度V= = =0.47 m/s 切削工时l=32, =45 , =3 t = = =40s(0.67mi
n) 工序8：车两处φ74搭子面 1）按=2mm计算，分两次加工，吃刀深度=1.5mm, =0.5mm 2）进给量f=0.4mm/r 3）计算切削速度（表3-18）耐用度t=45mi
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