目录 摘要 Abstract 第一章绪论 1基本概念 2轴承座零件的介绍 3齿轮的介绍 第二章轴承座的工艺及夹具设计 1零件分析 1.1零件的作用 1.2零件工艺分析 2工艺规程制定 2.1计算生产纲领，制定生产类型 2.2审查图样工艺性 2.3毛坏的选择 2.4工艺过程设计 2.4.2基准选择原则 2.4.2定位基准选择 2.4.3工艺路线确定 3机械加工余量及毛坯确定 3.1确定毛坯尺寸 3.2设计毛坯图 4选择加工设备与工艺装备 5确定切削用量及基本时间定额 5.1工序三以铸造中心孔为基准，粗铣底面 5.2工序四铣Φ22上端面 5.2工序五钻孔Φ22及沉孔Φ40 5.3工序六粗铣,半精铣两轴承孔端面 5.4工序七粗镗轴承孔Φ240,半粗镗Φ240,精镗Φ240 5.5工序八钻孔Φ32及沉孔Φ50 6夹具设计 6.1定位基准选择 6.2镗杆设计 6.3夹紧装置设计及切削力计算 6.4定位误差分析 6.5夹具简要操作说明 第三章齿轮的艺及夹具设计 1零件分析 1.1零件的作用 1.2零件工艺分析 2工艺规程制定 2.1计算生产纲领，制定生产类型 2.2审查图样工艺性 2.3毛坏的选择 2.4工艺过程设计 2.4.1定位基准选择 2.4.2工艺路线确定 3机械加工余量及毛坯确定 3.1确定毛坯尺寸 3.2设计毛坯图 4工序设计 4.1选择加工设备与工艺装备 4.2确定工序尺寸 5确定切削用量及基本时间定额 5.1工序三粗车外圆及端面 5.2钻中心孔至 5.3粗镗,半精镗,精镗 5.4插键槽 5.5上芯轴，精车外圆，端面 5.6钻 6夹具设计 6.1定位基准选择 6.2夹紧装置设计及切削力计算 6.3定位误差分析 6.4夹具简要操作说明 第四章设计总结 参考文献 2.4工艺过程设计 2.4.1基准选择原则 ①粗基准的选择 选择粗基准时，主要要求保证各加工面有足够的余量，使加工面与不加工面间的位置符合图样要求，并特别注意要尽快获得精基面。具体选择时应考虑下列原则： 1)选择重要表面为粗基准为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，则应选择该表面为粗基准。所谓重要表面一般是工件上加工精度以及表面质量要求较高的表面，如床身的导轨面，车床主轴箱的主轴孔，都是各自的重要表面。2)选择不加工表面为粗基准为了保证加工面与不加工面间的位置要求，一般应选择不加工面为粗基准。如果工件上有多个不加工面，则应选其中与加工面位置要求较高的不加工面为粗基准，以便保证精度要求，使外形对称等。 3)选择加工余量最小的表面为粗基准在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，如果零件上每个表面都要加工，则应选择其中加工余量最小的表面为粗基准，以避免该表面在加工时因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件废品。 4)选择较为平整光洁、加工面积较大的表面为粗基准以便工件定位可靠、夹紧方便。 5)粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次因为粗基准本身都是未经机械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重复使用将产生较大的误差。 ①精基准的选择 1)基准重合原则 即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 2）基准统一原则 应采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面，这就是基准统一原则。这样做可以简化工艺规程的制订工作，减少夹具设计、制造工作量和成本，缩短生产准备周期；由于减少了基准转换，便于保证各加工表面的相互位置精度。例如加工轴类零件时，采用两中心孔定位加工各外圆表面，就符合基准统一原则。箱体零件采用一面两孔定位，齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮的内孔及一端面为定位基准，均属于基准统一原则。 3）自为基准原则 某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。如磨削车床导轨面，用可调支承支承床身零件，在导轨磨床上，用百分表找正导轨面相对机床运动方向的正确位置，然后加工导轨面以保证其余量均匀，满足对导轨面的质量要求。还有浮动镗刀镗孔、珩磨孔、拉孔、无心磨外圆等也都是自为基准的实例。 4)互为基准原则 当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进行加工时，需要用两个表面互相作为基准，反复进行加工，以保证位置精度要求。例如要保证精密齿轮的齿圈跳动精度，在齿面淬硬后，先以齿面定位磨内孔，再以内孔定位磨齿面，从而保证位置精度。再如车床主轴的前锥孔与主轴支承轴颈间有严格的同轴度要求，加工时就是先以轴颈外圆为定位基准加工锥孔，再以锥孔为定位基准加工外圆，如此反复多次，最终达到加工要求。这都是互为基准的典型实例。