排风扇注塑成型工艺与模具设计 摘要 本文详细地论述了排风扇塑件注射模具的整个设计计算流程。设计了注射模具中的各个系统结构，比如浇注系统啊、导向与定位机构、并对塑料材料性能进行了分析。根据塑件的产品数量要求，以及结构要求，该模具采用一模二腔。整个设计过程都是用Pro/E软件进行参数化设计，尤其是对其中的MPA(Moldflow Plastics Advisers)和EMX4.1插件的使用，使整个模具设计过程简单明了。利用MPA软件进行模流分析，为模具设计和成型工艺的指定提供参照依据。使用Pro/E软件设计成型零件以及非标零件，从而进行全方面的参数化设计，即对模具进行分模、生成元件、装配、试模、开模等设计。使用EMX4.1调用标准模架以及标准件，从而完成模具的整体设计。同时应用Pro.e可快捷的将三维图转化为二维工程图，直接指导生产。 关键词：注射模，参数化设计，排风扇塑件。 目录 摘要I Abstract II 第一章前言1 1.1模具行业发展的现状1 1.2我国模具发展的现状1 1.3参数化技术慨述2 1.4选题目的以及意义3 第二章塑件成型工艺性分析4 2.1排风扇塑件三维模型及二维图4 2.2结构特征分析及成型工艺性分析5 2.2.1结构特征分析5 2.2.2成型工艺性分析5 2.2.3塑件材料的基本性能5 2.2.4塑料的成型收缩率6 2.2.5塑件材料的流动6 第三章塑件成形工艺与设备6 3.1注塑成型工艺条件6 3.1.1温度6 3.1.2压力7 3.1.3时间7 3.2注射机型号的确定8 3.2.1由公称注射量选择注射机9 3.2.2由锁模力选择注射机9 3.3型腔数量以及注射机有关工艺参数的校核10 3.3.1型腔数量校核10 3.3.2最大注射量校核11 3.3.3锁模力的校核11 3.3.4注射压力校核11 3.3.5安装尺寸校核12 3.3.6开模行程校核14 第四章注射模具结构设计15 4.1型腔的确定15 4.2制品成型位置及分型面的选择15 4.3浇注系统设计16 4.3.1主流道设计16 4.3.2冷料穴的设计18 4.3.3分流道设计18 4.3.4浇口的位置、数量的确定19 4.3.5剪切速率的校核20 （1）主流道剪切速率校核21 4.3.6排气系统设计21 4.4成型零部件设计22 4.4.1凹模结构设计与计算22 4.4.2型芯结构设计与尺寸计算24 4.5模架的选用25 4.5.1型腔侧壁以及底板厚度尺寸25 4.5.2模具高度尺寸的确定26 4.6导向与定位机构28 4.7脱模机构的设计29 4.7.1脱模力的计算29 4.7.2推杆脱模机构设计30 4.9冷却系统设计32 4.9.1冷却系统的计算32 4.9.2冷却系统的设计原则34 4.10模具成型零部件材料的选择36 4.11装配总图37 4.12模具的装配过程38 4.13模具运动分析过程39 第五章试模39 5.1试模过程39 5.2试模过程中可能产生的缺陷、原因以及调整方法40 5.3试模过程记录41 第六章参数化设计42 6.1设计的大体流程如下42 6.2应用Pro.e系统进行模具设计的流程43 6.2.1制品的造型43 6.2.2主要的分型面43 6.2.3浇注系统的设计44 6.2.4成型零件生成45 6.2.5调用标准模架47 6.2.6爆炸图48 第七章总结49 参考文献： 50 致谢51 附录61