模具工作原理:模具安装在注塑机上，定模部分固定在注塑机的定模板上，动模部分固定在注塑机的动模板上。合模后，注塑机通过喷嘴将熔料经流道注入型腔，经保压，冷却后塑件成型。开模时动模部分随动模板一起运动渐渐将分型面打开，当分型面打开到120mm时，动模运动停止，在注塑机顶出装置作用下，推动顶杆运动将塑件顶出。合模时，随着分型面的闭合,复位杆也对顶杆进行复位。 第8章注塑模具的安装和试模 1.1模具安装 (1)清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物，毛刺。 (2)因本模具的外型尺寸不大，故采用整体安装法。先在机器下面两根导轨上垫好木板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模板，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定动模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时平衡，灵活，无卡住现象，然后固定动模。 (3)调节锁模机构，保证有足够的开模距及锁模力，使模具闭合适当。 (4)慢速开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出装置，保证顶出距离。开闭模具观察顶出机构运动情况，动作是否平衡，灵活，协调。 (5)模具装好后，等料筒及喷嘴温度上升到距预定温度20--30℃，即可校正喷嘴与浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用一纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况，须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。 (6)开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可注射试模。 8.2试模 通过试模塑件上常会出现各种弊病，为此必须进行原因分析，排除故障。造成次废品的原因很多，有时是单一的，但经常是多个方面综合的原因。需按成型条件，成型设备，模具结构及制造精度，塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成型条件，修整模具等方法加以解决。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。 8.2.1粘着模腔 制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是： （1）注射压力过高，或者注射保压压力过高。 （2）注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。 （3）冷却时间过短，物料未能固化。 （4）模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。 （5）型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。 8.2.2粘着模芯 （1）注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显。 （2）冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。 （3）模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。 （4）机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。 （5）可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。 8.2.3粘着主流道 （1）闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。 （2）料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。 （3）主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。 （4）主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大0.5～1 。 （5）主流道拉料杆不能正常工作。 一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯），不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因， 目录 绪论………………………………………………………………………………1 1塑料模具工艺规程的编制……………………………………………………2 1.1塑件的工艺性分析………………………………………………………2 1.1.1塑件的原材料分析…………………………………………………2 1.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析……………………………3 1.2.1结构分析……………………………………………………………3 1.2.2尺寸精度分析………………………………………………………3 1.2.3表面质量分析………………………………………………………3 1.2 .4计算塑件的体积和质量…………………………………………3 1.3塑件注塑工艺参数的确定……………………………………………4 1.4塑件成型设备的选拳………………………………………………5 2注塑模的结构设计……………………………………………………………6 2.1分型面选择……………………………………………………………6 2 .2确定型腔数目…………………………………………………………6 2.2.1型腔数量的确定……………………………………………………7 2.2.2注塑机的额定锁模里确定型腔……………………………………7 2.3排列方式…………………………………………………………………8 2.4浇注系统设计……………………………………………………………8 2.4.1主流道设计…………………………………………………………8 2.4.2分流道设计…………………………………………………………9 2.4.3浇口设计……………………………………………………………9 2.4.4排气结构的设计……………………………………………………10 2.4.5主流道衬套的选拳………………………………………………10 2.5推出机构的选拳………………………………………………………10 2.6成型零件结构设计………………………………………………………11 2.6.1凹模的设计…………………………………………………………11 3接水盒挡板模具的有关尺寸…………………………………………………12 4模具加热和冷却系统的设计…………………………………………………13 5模具闭合高度的确定…………………………………………………………14 6注塑机有关参数的校核………………………………………………………15 7模具总装图和非标准零件工作图……………………………………………15 结论…………………………………………………………………………………20 致谢………………………………………………………………………………21 参考文献……………………………………………………………………………22