目录 绪论……………………………………………………………………………………4 第1章模塑工艺规程的编制……………………………………………………………6 1.1塑件的工艺性分析………………………………………………………………6 1.1.1塑件的原材料分析……………………………………………………………6 1.1.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析……………………………………7 1.1.2.1结构分析…………………………………………………………………7 1.1.2.2尺寸精度分析……………………………………………………………7 1.1.2.3表面质量分析……………………………………………………………7 1.2计算塑件的体积和重量……………………………………………………………8 1.3塑件注塑工艺参数的确定…………………………………………………………9 第2章注塑模的结构设计………………………………………………………………9 2.1分型面选择…………………………………………………………………………9 2.2确定型腔的数目及排列方式……………………………………………………10 2.2.1模腔数量的确定………………………………………………………………11 2.2.1.1按注射机的额定锁模力确定型腔数量N1…………………………………11 2.2.1.2注射机注塑量确定型腔数目N2……………………………………………11 2.3确定型腔的排列方式…………………………………………………………12 2.4浇注系统设计……………………………………………………………………12 2.4.1主流道设计……………………………………………………………………12 2.4.2分流道设计……………………………………………………………………13 2.4.3浇口设计……………………………………………………………………13 2.4.4主流道衬套的选拳…………………………………………………………13 2.5排气结构的设计…………………………………………………………………14 2.6抽芯机构设计……………………………………………………………………14 2.6.1确定抽芯距及最小开模行程…………………………………………………14 2.6.2确定斜导柱的尺寸…………………………………………………………14 2.6.3斜导柱的长度计算……………………………………………………………14 2.6.4滑块和导滑槽设计…………………………………………………………15 2.7成型零件结构设计………………………………………………………………15 2.7.1凹模的结构设计……………………………………………………………15 2.7.2滑块的设计……………………………………………………………………15 第3章模具设计的有关计算……………………………………………………………15 3.1型腔尺寸计算……………………………………………………………………16 3.1.1型腔内表面…………………………………………………………………16 3.1.2型腔高度（深度）……………………………………………………………16 3.1.3型腔斜角……………………………………………………………………16 3.1.4型腔有关尺寸的公差的选拳……………………………………………16 3.2型芯工作尺寸计算………………………………………………………………16 3.2.1型芯外表面（直径） ………………………………………………………17 3.2.2型芯斜角……………………………………………………………………17 3.2.3型芯直径的公差的选拳…………………………………………………17 第4章模具加热与冷却系统的计算……………………………………………………17 4.1求塑件在硬化时每小时释放的热量Q3…………………………………………17 4.2求冷却水的体积流量V……………………………………………………………18 第5章模具闭合高度的确定…………………………………………………………18 第6章注塑机有关参数的校核…………………………………………………………19 第7章绘制模具总装图和非标零件工作图……………………………………………19 7.1本模具的总装图和零件图见附图………………………………………………19 7.2本模具的工作原理………………………………………………………………19 第8章模具主要零件加工工艺规程的编制…………………………………………20 第9章注塑模具的安装和试模…………………………………………………………22 9.1模具安装………………………………………………………………………22 9.2试模………………………………………………………………………………23 9.2.1粘着模腔……………………………………………………………………23 9.2.2粘着模芯……………………………………………………………………23 9.2.3粘着主流道…………………………………………………………………24 9.2.4成型缺陷……………………………………………………………………24 9.2.4.1注射填充不足…………………………………………………………24 9.2.4.2溢边（毛刺、飞边、批锋）…………………………………………25 9.2.4.3制件尺寸不准确………………………………………………………25 9.2.5调整措施…………………………………………………………………25 第10章结论………………………………………………………………………………26 致谢………………………………………………………………………………………27 参考文献…………………………………………………………………………………28 2注塑模的结构设计 注塑模结构设计主要包括：分型面选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列方式和冷却水道布局以及浇口位置设置、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容。 2.1分型面选择 塑件在模具中的位置，直接影响到模具结构的复杂程度，模具分型面的确定，浇口的设置，塑件尺寸精度和质量等。因此，开始制定模具方案时，首先必须正确考虑塑件在其中的位置；然后再考虑具体的生产条件（包括模具制造的），生产的批量所需的机械化和自动化程度等其他设计问题。 塑件在模具中的位置设计时应遵循以下基本要求：1.便于成型2.便于脱模3.抽芯方便4.投影面积小5.宜选用设备. 选择分型面的原则是：脱出塑件方便、模具结构简单、型腔排气顺利、确保塑件质量,无损塑件外观、设备利用合理。 所以，模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。 根据以上规则，由于该塑件为衬套，表面质量无特殊要求，若选择如图2所示水平分型方式既可降低模具的复杂程度，保证塑件的同轴度，并且减少模具加工难度，有利于成型后，塑件的脱模。还有利于注塑时塑料产生气体的排放。 故选用如图2所示的分型方式较为合理。