1绪论1 2模塑工艺规程的编制3 2.1塑件的工艺性分析3 2.1.1塑件的原材料分析3 2.1.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析4 2.1.2.1结构分析4 2.1.2.2尺寸精度分析4 2.1.2.3表面质量分析5 2.2计算塑件的体积和质量5 2.3塑件注塑工艺参数的确定5 2.4塑料成型设备的选取6 3注塑模的结构设计7 3.1分型面选择7 3.2确定型腔的数目及排列方式8 3.2.1模腔数量的确定8 3.2.1.1按注射机的额定锁模力确定型腔数量N1 8 3.2.1.2注射机注塑量确定型腔数目N2 8 3.2.2型腔的排列方式9 3.3浇注系统的设计10 3.3.1主流道的设计10 3.3.2分流道的设计11 3.3.3浇口的设计11 3.3.4主流道衬套的选取11 3.3.5定位环的选取12 3.4排气结构的设计13 3.5侧向分型与抽芯机构的设计13 3.5.1确定抽芯距14 3.5.2确定斜导柱的倾角14 3.5.3确定斜导柱的尺寸14 3.5.4确定斜导柱的长度14 3.5.5滑块和导滑槽的设计15 3.5.6锁紧块的结构设计15 3.6脱模机构的设计17 3.6.1顶杆的设计17 3.6.2复位杆的设计17 3.6.3拉料杆的设计18 3.7成型零件的结构设计18 3.7.1组合式凹模的结构设计18 3.7.2主型芯的结构设计20 4储油罐注塑模具的有关计算21 5模具加热和冷却系统的设计23 6模架的选用及模具闭合高度确定24 7注塑机有关参数的校核25 8绘制模具总装图和非标准零件工作图26 8.1本模具总装图和非标准零件工作图见附图26 8.2本模具的工作原理： 27 9注塑模主要零件加工工艺规程的编制28 结束语29 致谢30 参考文献31 附图：装配图、非标准零件图、机械加工工艺过程卡2张 2.1.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 2.1.2.1结构分析 从零件图上分析，该零件总体结构形状为圆筒形。在该塑件的筒壁上有两个对称布置的圆锥形凸台，其大端直径为10mm,小端直径为8 mm，且凸台轴心处分布有直径为6 mm的通孔。该零件结构属中等复杂程度。 2.1.2.2尺寸精度分析 该塑件的尺寸精度取MT6级（GB/T144861993），如φ80 mm, φ10 mm, φ8 mm, 30 mm, φ74 mm, φ6 mm, 7±0.19mm等。由以上分析可见，该零件的尺寸精度中等，对应的模具相关尺寸加工可以得到保证。 从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处为3mm，壁厚最小处为1mm，壁厚差为2mm，但整体来看，壁厚较均匀，有利于零件的成型。 在制件的转角处设计圆角，防止在此处出现缺陷，由于制件的尺寸较小，聚丙烯（PP）的强度较大不需增设加强筋。 2.1.2.3表面质量分析 该零件的表面除要求没有缺陷毛刺，内部不得有导电杂质外，没有什么特别的表面质量要求，故比较容易实现。 综上分析可以看出，零件的成型要求可以得到保证。