目录 序言…………………………………………………………………1 一.零件分析……………………………………………………2 1.1零件作用………………………………………………2 1.2零件的工艺分析…………………………………………2 二.工艺规程设计…………………………………………………3 2.1确定毛坯的制造形式……………………………………3 2.2基面的选择传……………………………………………3 2.3制定工艺路线……………………………………………5 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………6 2.5确定切削用量及基本工时………………………………7 三夹具设计……………………………………………………11 3.1钻夹具的设计……………………………………………11 3.1.1问题的提出……………………………………………11 3.1.2定位基准的选择………………………………………11 3.1.3切削力及夹紧力计算…………………………………12 3.1.4定位误差分析…………………………………………12 3.1.5钻套设计………………………………………………13 3.6夹具设计及简要操作说明………………………………16 总结………………………………………………………………17 致谢………………………………………………………………18 参考文献…………………………………………………………19 1.2零件的工艺分析 支架有3个加工面他们相互之间没有任何位置度要求。 1：一底面为基准的加工面，这组加工面主要是底面，上表面和6-Φ17的孔， 2：以Φ17孔为基准的加工面，这组加工面主要是镗Φ50的孔及拉键槽 3．以Φ50孔及键槽定位，铣宽12的槽 二.工艺规程设计 2.1确定毛坯的制造形式 零件材料为45，在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用锻造，锻造精度为2级，能保证锻件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。 2.2基面的选择的选择 粗基准选择应当满足以下要求： （1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。 （2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。