目录 1绪论1 1.1国内模具的现状和发展趋势1 1.2国外模具的现状和发展趋势1 2制件的工艺性分析2 2.1制件的总体分析3 2.2零件结构工艺性分析3 2.2.1弯曲的直边高度3 2.2.2孔边距3 2.2.3最小弯曲半径4 2.3工艺方案的确定4 3冲孔落料复合模设计5 3.1冲裁制件的外形分析5 3.1.1冲裁件的外形转角5 3.1.2冲裁件的孔边距与孔间距5 3.2冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度5 3.3主要工艺参数计算6 3.3.1排样的设计与计算6 3.3.2确定搭边与搭肩值7 3.3.3计算送料步距和条料的宽度7 3.3.4计算材料的利用率7 3.4冲压力的计算8 3.4.1冲裁力的计算8 3.4.2卸料力、推件力及顶件力的计算8 3.5压力中心的确定及相关计算9 3.6工作部分的尺寸计算9 3.6.1计算凸模、凹模、凸凹模工作部分的尺寸（冲孔）并确定其公差9 3.6.2冲10mm小孔凸模尺寸计算10 3.6.3落料凹模尺寸计算10 3.7模具总体设计10 3.7.1模具类型的选择10 3.7.2定位方式的选择11 3.7.3导向方式的选择11 3.8模具主要零部件的设计11 3.8.1凹模的设计11 3.8.2冲孔凸模的设计12 3.8.3落料凸模(凸凹模) 13 3.8.4定位零件的设计13 3.8.5导向装置的设计14 3.8.6打料装置的设计14 3.8.7顶件装置的设计14 3.8.8模架及组成零件的确定15 3.9模具工作原理16 3.10压力机的公称压力的确定17 3.11模具的装配18 4弯曲模设计19 4.1零件结构工艺性分析19 4.2工艺方案的确定20 4.3主要工艺参数计算20 4.3.1弯曲力的计算20 4.3.2顶件力的计算21 4.3.3压力机的压力确定21 4.4回弹量的确定21 4.5弯曲模工作部分设计21 4.5.1凸、凹模间隙的确定21 4.5.2凸、凹模横向尺寸及公差的计算21 4.5.3凸、凹模的圆角半径以及凹模的深度22 4.6模具总体设计22 4.6.1模具类型的选择22 4.6.2定位方式的选择23 4.6.3卸料出件方式的选择23 4.6.4导向方式23 4.7模具主要零部件的设计23 4.8压力机公称压力的确定24 4.9模具装配图25 5单工序冲孔模设计26 5.1冲4个ф5mm小孔制件的工艺分析26 5.1.1冲裁件的结构工艺性26 5.1.2冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度27 5.2工艺方案的确定27 5.3主要工艺参数计算27 5.4冲压力的计算28 5.4.1冲裁力的计算28 5.4.2卸料力、推件力及顶件力的计算28 5.4.3压力机的公称压力的确定29 5.5工作部分的尺寸计算29 5.6模具总体设计30 5.6.1模具类型的选择30 5.6.2定位方式的选择30 5.6.3导向方式的选择30 5.7模具主要零部件的设计30 5.7.1凸、凹模的设计30 5.7.2定位零件的设计31 5.7.3导向装置的设计31 5.7.4连接装置的设计31 5.7.5模架及组成零件的确定31 5.8模具工作原理32 5.9压力机公称压力的确定32 5.10模具的装配33 结束语35 致谢36 参考文献37 固定板的设计：将凹模按一定相对的位置压入固定后，作为一个整体安装在下模座上。在本模具中的凸凹模和凸模都需要由固定板来固定。 凸模固定板的厚度一般取凹模厚度的0.6～0.8倍，其平面尺寸可与凹模、卸料板外形尺寸相同，需考虑紧固螺钉及销钉的位置。凸模固定板的安装孔与凸模采用过渡配合H7/m6或H7/
n6，压装后将凸模端面和固定板一起磨平。现选用凸模固定板尺寸为：160mm×100mm×8mm 凸凹模固定板的厚度根据图中装配关系确定，其平面尺寸可与凹模、卸料板外形尺寸相同，需考虑紧固螺钉及销钉的位置。凸凹模固定板的安装孔与凸凹模采用过渡配合H7/m6或H7/
n6，现选用凸凹模固定板尺寸为：160mm×100mm×16mm 垫板的设计：垫板的作用是直接承受凸模和凸凹模的压力，以降低上下模座承受的单位压力，防止上下模座被局部压陷，影响凸模和凸凹模的正常工作。垫板的外形尺寸与凹模板、凸模固定板、凸凹模固定板、卸料板相同，厚度取6mm。 卸料板的设计：卸料板的边界尺寸与凹模板相同，厚度为6mm。 3.9模具工作原理 上模部分通过模柄安装在压力机的滑块上，下模部分通过螺栓、压板安装在压力机工作台面上，导料销固定在下模部分，下模部分还设有定位装置，条料沿导料销送进，由定位装置控制其送进步距，压力机滑块下行，上模随着下行，开始工作，压力机行程一次，冲压一次，冲裁完毕，压力机滑块回程带动上模部分上行，卡在落料凹模洞中的制件由顶件块顶出，箍在凸凹模上的条料由卸料板卸下，卡在凸凹模中的废料由打杆推动推板在推着推杆推出，完成一次冲压。然后压力机滑块再下行，进行下一次的冲压。