目录 1绪论………………………………………………………………………………1 1.1国内模具的现状和发展趋势………………………………………………1 1.1.1国内模具的现状…………………………………………………………1 1.1.2国内模具的发展趋势……………………………………………………1 2模塑工艺规程的编制……………………………………………………………3 2.1拉深件的工艺性分析………………………………………………………3 2.1.1拉深工艺计算和工艺方案的确定………………………………………3 2.2.1塑件的结构和尺寸精度和便面质量……………………………………3 2.3计算塑件的体积和质量……………………………………………………4 2.4塑件注塑工艺的确定………………………………………………………4 2.5塑料成型设备的选拳……………………………………………………5 3注塑模的结构设计………………………………………………………………7 3.1分型面选择…………………………………………………………………7 3.2确定型腔的数目及排列方式………………………………………………7 3.2.1按注射机的额定锁模力确定型腔数量N1………………………………7 3.2.2注射机注塑量确定型腔数目N2…………………………………………8 3.2.3型腔的排列方式…………………………………………………………9 3.3浇注系统设计………………………………………………………………9 3.3.1主流道设计………………………………………………………………9 3.3.2分流道设计………………………………………………………………10 3.3.3浇口设计…………………………………………………………………10 3.3.4排气结构的设计…………………………………………………………11 3.3.5主流道衬套的选拳……………………………………………………11 3.4推出机构设计………………………………………………………………11 3.5成型零件结构设计…………………………………………………………12 3.5.1型腔的设计………………………………………………………………12 3.5.2型芯的设计………………………………………………………………14 4模具的有关计算…………………………………………………………………16 5模具加热和冷却系统的设计……………………………………………………17 6模具闭合高度确定………………………………………………………………18 7注塑机有关参数的校核…………………………………………………………19 8绘制模具总装图和非标零件工作图…………………………………………20 8.1本模具总装图和非标零件工作图见附图………………………………20 8.2本模具的工作原理………………………………………………………20 结论………………………………………………………………………………23 致谢………………………………………………………………………………24 参考文献…………………………………………………………………………25 3.3.2分流道设计 分流道的形式和尺寸应根据塑件的体积，壁厚和形状的复杂程度来确定分流道的长度的。由于塑件的形状比较简单，ABS的流动性好，冲型能力比较好，因此可采取梯形分流道，便于加工。根据主流道大端直径D=Ф5mm，则梯形可选用上底为b=5mm,高为h=3.5mm的截面。 截面形状为U型，在流道设计中要减小压力损失，则希望流道的面积大。要减少传热损失，又希望流道的面积校因此可用流道的面积与周长的比值来表示流道的效率。U型实质上是一种双梯形流道截面。 效率为0.195D 分流道的尺寸： ABS分流道直径/mm 3.8---7.5 选取5mm 分流道表面粗糙度： 分流道表面不要求太光洁，表面粗糙度常取1.252.5R μm，这可增加对外层塑料熔体流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。有利于保温。但表面不得凸凹不平，以免对分型不利。 3.3.3浇口设计 根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想。设计时考虑选择从塑件的表面进料，而且在模具结构上采取镶拼型腔型心，有利于填充排气。故采用截面为矩形的侧浇口，查表初选尺寸为（b×l×h）1mm×0.8mm×0.6mm,试模时修正.