目录 绪论1 第1章模塑工艺规程的编制3 1.1塑件的工艺性分析3 1.1.1塑件的原材料分析3 1.1.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析4 1.2计算塑件的体积和质量4 1.3塑件注塑工艺参数的确定5 第2章注塑模的结构设计6 2.3确定型腔的排列方式7 2.4浇注系统设计8 2.4.1主流道设计8 2.4.2分流道设计9 2.4.3浇口的设计10 2.5导柱和导套的选择11 2.5.1导柱的选择11 2.5.2导套的选择11 2.6抽芯机构和排气系统的设计12 2.6.1确定抽芯距12 2.6.2确定斜滑块倾角12 2.6.3确定斜滑块的尺寸13 2.7成型零件结构设计14 2.7.1凹模的结构设计14 2.7.2凸模的结构设计14 第3章模具设计的有关计算15 3.1型腔和型芯工作尺寸计算15 3.2凹模型腔尺寸的计算16 3.2.1凹模型腔侧壁计算与底板厚度计算16 第4章．模具加热与冷却系统的计算18 4.1求塑件在硬化时每小时释放的热量Q3 18 4.2求冷却水的体积流量V 18 第5章、模具闭合高度的确定19 第6章、注塑机有关参数的校核20 第7章绘制模具的总装图和非标零件工作图21 7.1本模具的总装图和塑件件图如图所示： 21 7.2本模具的工作原理21 第8章模具主要零件加工工艺规程的编制22 第9章结论24 致谢25 参考文献26 XS-ZY-125型注塑机的参数： 公称注射量：192 ； 注射容量:125克 螺杆（柱塞）直径:42mm; 注射压力：120MPa； 注塑行程：115mm; 注射方式:螺杆式； 合模力:900KN； 模板最大行程：300mm; 模具最大厚度：300mm; 模具最小厚度：200mm 第2章注塑模的结构设计 注塑模结构设计主要包括：分型面选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列方式和冷却水道布局以及浇口位置设置、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容。 2.1分型面选择 制品在模具中的位置，直接影响到模具结构的复杂程度，模具分型面的确定，浇口的设置，制品尺寸精度和质量等。因此，开始制定模具方案时，首先必须正确考虑制品在其中的位置；然后再考虑具体的生产条件（包括模具制造的），生产的批量所需的机械化和自动化程度等其他设计问题。 制品在模具中的位置设计时应遵循以下基本要求：制品或制品组件(含嵌件)的正视图，应相对于注塑机的轴线对称分布，以便于成型；制品的方位应便于脱模，注塑模塑时，开模后制品应留在动模部分，这样便于利用成型设备脱模；当用模具的互相垂直的活动成型零件成型孔、槽、凸台时，制品的位置应着眼于使成型零件的水平位移最简便，使抽芯操作方便；如果制品的安置有两个方案，两者的分型面不相同又互相垂直，那么应该选择其中能使制品在成型设备工作台安装平面上的投影面积为最小的方案；长度较长的管类制品，如果将它的长轴安置在模具开模方向，而不能开模和取出制品的；或是管接头类制品，要求两个平面开模的，应将制品的长轴安置在与模具开模相垂直的方向。这样布置可显著减小模具厚度，便于开模和取出制品。但此时需采用抽芯距较大的抽芯机构(如杠杆的、液压的、气动的等)；如果是自动旋出螺纹制品或螺纹型芯的模具，对制品的安置有专门要求;最后制品位置的选定，应结合浇注系统的浇口部位、冷却系统和加热系统的布置，以及制品的商品外观要求等综合考虑。 选择分型面的原则是：脱出塑件方便、模具结构简单、型腔排气顺利、确保塑件质量,无损塑件外观、设备利用合理。 所以，模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。 根据以上规则，由于该塑件为盖板，表面质量无特殊要求，且制件高度不高,所以选择最大截面处为分型面，即如图所示。此外,垂直于轴线的截面形状比较简单和规范，选择下图所示水平分型方式既可降低模具的复杂程度，减少模具加工难度又便于成型后出件。故选用下图所示的分型方式较为合理。这样有利于成型后，塑件的脱模。还有利于注塑时塑料产生气体的排放。