目录 序言…………………………………………………………………1 一.零件分析……………………………………………………2 1.1零件作用………………………………………………2 1.2零件的工艺分析…………………………………………2 二.工艺规程设计…………………………………………………3 2.1确定毛坯的制造形式……………………………………3 2.2基面的选择传……………………………………………3 2.3制定工艺路线……………………………………………3 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………6 2.5确定切削用量及基本工时……………………………… 7 三夹具设计………………………………………………………36 3.1问题的提出………………………………………………36 3.2定位基准的选择…………………………………………36 3.3切削力及夹紧力计算……………………………………36 3.4定位误差分析……………………………………………37 3.5钻套的设计………………………………………………38 3.6夹具设计及操作简要说明………………………………40 总结………………………………………………………………43 致谢………………………………………………………………44 参考文献…………………………………………………………45 2.3基面的选择的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 粗基准的选择：对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重要。从零件图上可以看出，喷油泵体零件比较不规则，依照粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应该以这些不加工表面作为粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做为粗基准）来选龋因此我们选择底面作为粗基准 精基准的选择应满足以下原则： （1）“基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。 （2）“基准统一”原则尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。 （3）“自为基准”原则某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。 （4）“互为基准”原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。 （5）所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。 以φ66.5（ 0.03～0）的孔和其端面作为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。